Главная -> Словарь

Проектировании установок

При проектировании технологических установок и объектов общезаводского хозяйства следует стремиться к сокращению использования пара там, где это представляется возможным. Так, в частности, не рекомендуется применять насосы и компрессоры с паровым приводом — этот вид привода имеет низкую эффективность; при использовании пара для привода поршневых насосов образуется значительное количество трудно утилизируемого загрязненного нефтепродуктами пара низких параметров .

При проектировании технологических установок в качестве пусковой аппаратуры для двигателей напряжением 380 В следует применять магнитные пускатели типа П, блоки управления, которые состоят из автоматических воздушных выключателей и контакторов и комплектуются в щиты станций управления , магнитные пускатели с масляным наполнением серии ПМ-Э.

При прокладке в траншеях следует предусматривать защиту силовых и контрольных кабелей от механических повреждений. С этой целью проектируется подсыпка и предварительная засыпка кабелей песком или неслеживающимся грунтом. Затем траншея закрывается плитами. При проектировании технологических установок стремятся проложить сети по стойкам и эстакадам с технологическими трубопроводами, а при отсутствии такой возможности осуществляют прокладку бронированных кабелей в траншеях и каналах. Кабельные каналы на установках рекомендуется полностью засыпать песком.

При проектировании технологических установок для нефтеперерабатывающих заводов чаще всего проводят поверочный расчет стандартных теплообменных аппаратов, т. е. определяют необходимое число стандартных аппаратов с поверхностью, полученной при расчете. Тешгообменные аппараты можно рассчитывать по следующей схеме.

В последние годы при разработке и проектировании технологических установок большое внимание уделяется укрупнению и комбинированию их с целью исключения повторяемости однотипных установок на одном НПЗ и сокращения числа стадий при осуществлении сложных процессов. Необходимость получения коксов специальных качеств, рационального использования тепла потоков, выводимых с установки, эффективного использования отводимых для застройки территорий, выпуска углеродной продукции, готовой для использования потребителем, и т. д. требуют настоятельно сочетания процесса коксования с другими технологическими процессами.

Большая вариантность технологических процессов, высокая стоимость машинного времени, сложность алгоритмов проектирования определяют в настоящее время два основных направления сокращения вариантности технологических процессов: первое — унификация технологических решений; второе - организация диалога человека и ЭВМ при осуществлении направленного поиска оптимального варианта. Данные мероприятия способствуют повышению эффективности использования ЭВМ при проектировании технологических процессов.

Динамичность указанных процессов и пределы смещений концентраций компонентов смеси различны для отдельных залежей месторождений, но во всех случаях они имеют количественные значения, что важно учитывать при проектировании технологических комплексов и установок с учетом перспективы перерабатываемого газа.

В последние годы при разработке и проектировании технологических установок большое внимание уделяется укрупнению и комбинированию их с целью исключения повторяемости однотипных установок на одном НПЗ и сокращения числа стадий при осуществлении сложных процессов. Необходимость получения коксов специальных качеств, рационального использования тепла потоков, выводимых с установки, эффективного использования отводимых для застройки территорий, выпуска углеродной продукции, готовой для использования потребителем, и т. д. требуют настоятельно сочетания процесса коксования с другими технологическими процессами.

Как уже отмечалось, по мере выработки газового месторождения количество выносимого из пласта конденсата уменьшается, а его состав облегчается, и это следует учитывать при проектировании технологических установок для его переработки .

12.04. При проектировании технологических трубопроводов рекомендуется преимущественно применять бесканальную и надземную прокладку на опорах. Прокладки в каналах и на эстакадах относительно дорогие, поэтому следует применять кх в исключительных случаях.

Цри проектировании технологических установок и расчетах материальных балансов нефтеперерабатнваишнх заводов следует принимать следущне нормы потерь:

Для этого нужно усовершенствовать технологию процессов первичной переработки нефти, применять более эффективное оборудование, внедрять средства контроля и автоматики, обеспечивать установки АВТ стабильной нефтью. При подготовке нефти к переработке следует кроме обессоливания и обезвоживания проводить дегазацию и стабилизацию нефтей — свободные газы и легкие компоненты должны быть удалены до подачи нефти на переработку. При проектировании установок АВТ необходимо предусмотреть-возможность переработки широкого ассортимента нефтей, в частности нефтей новых богатых месторождений Туркмении, Сибири,. Кавказа. Недоучет в проектах этого фактора вызывает большие

При проектировании установок МЭА-очистки часто принимают, что содержание кислых газов в растворе, покидающем нижнюю тарелку абсорбера, должно быть не более 65—70% от равновесной концентрации . При этом степень насыщения раствора должна быть не более 0,3—0,4 моль/моль МЭА. В последнее время на некоторых химических заводах при очистке синтезгаза от СО2 степень насыщения раствора достигает 0,6—0,7 моль/моль МЭА. Это привело к необходимости использования легированных сталей для изготовления оборудования или применения ингибиторов коррозии при эксплуатации установок. Процесс МЭА-очистки рекомендуется применять для очистки газов от сероводорода и СО2 при парциальном давлении их не выше 0,6—0,7 МПа.

В последние годы при проектировании установок НТА стали отказываться от промежуточного охлаждения насыщенного абсорбента по схеме «абсорбер—холодильник—абсорбер», так как при такой организации процесса достигаются низкие коэффициенты теплопередачи, и поэтому для съема тепла абсорбции требуются большие поверхности теплообмена . Кроме того, съем тепла при наличии такой схемы осуществляется локально, в одной или двух точках, хотя интенсивное выделение тепла при абсорбции нежелательных легких углеводородов осуществляется одновременно на нескольких верхних тарелках абсорбера.

При проектировании установок каталитического крекинга обычно пользуются опытными материальными балансами, полученными на пилотных и полупромышленных установках. При распространении этих балансов на круцные установки иногда вносят коррек--тивы, поскольку баланс, снятый на опытной установке, не всегда полностью дублируется на промышленной. В частности, на последней вследствие менее тщательной продувки закоксованного катализатора водяным паром выход кокса может оказаться более высоким, чем на пилотной .установке. . . , -

При проектировании установок модели IV серьезное внимание уделяли конструктивной разработке системы пылеулавливания, учитывая необычно высокую концентрацию катализатора в потоках, поступающих в циклоны. Некоторые сведения по этому вопросу приводятся в одной из работ .

•Реакция оксосинтеза сильно экзотермическая, среднее значение выделяемой теплоты при переходе от олефина к альдегиду составляет около 30 ккал/молъ. Поэтому при проектировании установок необходимо учитывать отвод тепла, особенно при использовании в реакции низкомолекулярных олефиновых углеводородов. Температурная зависимость реакции оксосинтеза изучалась с использованием метилолеата в качестве носителя олефиновой связи .

При проектировании установок моноэтаноламиновой очистки необходимо придерживаться следующих рекомендаций.

При проектировании установок получения серы Астраханского ГПЗ не был учтен эффект снижения общей степени конверсии за счет потери активности катализатора в межремонтные периоды эксплуатации. В качестве проектной была принята постоянная во времени степень конверсии сероводорода в серу - 99,6%. Проведенные исследования позволили уточнить этот показатель.

Из этого же графика следует, что обменная способность анионитов значительно выше по аниону SO42~, чем по аниону С1~. Поэтому при проектировании установок по химическому обессоливанию воды расчет анионитовых фильтров следует производить с учетом соотношения в обрабатываемой воде анионов С1~ и SQt2~.

Технологический режим. Основные технологические параметры риформинга — объемная скорость подачи сырья, давление, кратность циркуляции водородсодержащего газа, максимальная температура процесса, а для установок с движущимся слоем катализатора — производительность узла регенерации, выбираются при проектировании установок. Объемная скорость подачи сырья составляет 1,5—2 Ч"1. Частные объемные скорости по ступеням реакции, число ступеней выбираются с учетом качества сырья и требований к качеству катализата. Для современных установок характерно неравномерное распределение катализатора по реакторам. Для трехреакторного блока распределение катализатора составляет от 1 : 2 : 4 до 1:3-7, для четырехреакторного она может быть, например, 1 : 1,5 • 2,5 : 5. Снижение скорости подачи сырья приводит к уменьшению селективности процесса, понижению выхода катализата и водорода, повышению выхода углеводородного газа, снижению концентрации водорода в циркуляционном газе. Снижение рабочего давления риформинга повышает селективность процесса , способствуя реакциям ароматизации и подавляя гидрокрекинг. Однако при снижении давления увеличивается скорость дезактивации катализатора за счет накопления на нем кокса . Первые промышленные установки каталитического риформинга были рассчитаны на рабочее давление 3,5—4 МПа. Применение стабильных полиметаллических катализаторов позволило снизить давление до 1,5—2 МПа на вновь проектируемых установках с неподвижным слоем катализатора и до 0,7—1,2 МПа на установках с движущимся катализатором. На действующих установках риформинга замена алюмоплатиновых катализаторов на полиметаллические позволяет снизить рабочее давление с 3,0— 3,5 до 2,0—2,5 МПа при переработке широких бензиновых фракций и с 2,0 до 1,5 МПа при переработке узких фракций .

При проектировании установок необходимо учитывать ярко выраженную сезонность строительных работ, связанных с использованием битума. В связи с этим коэффициент использования мощности битумных установок невелик и должен составлять 0,7— 0,9 в зависимости от климатических условий района расположения производства и марок вырабатываемых битумов. В районах с большей длительностью сезона строительных работ этот коэффициент выше. Выше он и при изготовлении кровельных битумов по сравнению с дорожными, так как использование последних в большей степени зависит от погодных условий.