Главная -> Словарь

Производится одновременно

Для практической реализации оптимального или изотермического режима целесообразно использовать, в частности, абсорберы с трубчато-решетчатыми тарелками, так как съем тепла в таких аппаратах производится непосредственно в зоне контакта взаимодействующих фаз. При такой организации процесса не требуются традиционные теплообменные устройства, работающие в схеме «абсорбер—холодильник—абсорбер». При наличии трубчато-решетчатых тарелок изотермический режим или режим, близкий к оптимальному, может быть обеспечен в ряде случаев за счет подачи в трубчато-решетчатые тарелки^технологиче-ских потоков с относительно высокой температурой, при которой может оказаться невыгодным охлаждать сухой газ или тощий абсорбент в обычных тепло-обменных аппаратах, так как с большей эффективностью эти потоки можно использовать для съема тепла в абсорберах с трубчато-решетчатыми тарелками или другими аналогичными тепломассообменными устройствами. Могут быть варианты, при которых для этой цели окажется выгодным использовать «бросовый» холод различных газообразных и жидких продуктов, получаемых при добыче нефтяных газов и газового конденсата.

Перепад поддерживается на уровне 0,05-0,15 МПа. Подача воды производится непосредственно перед регуляторами давления. Должна использоваться вода, не содержащая солей , но в связи с ее дефицитом используется вода для пожарно-техни-ческих нужд.

Для практической реализации оптимального или изотермического режима целесообразно использовать, в частности, абсорберы с трубчато-решетчатыми тарелками, так как съем тепла в таких аппаратах производится непосредственно в зоне контакта взаимодействующих фаз. При такой организации процесса не требуются традиционные теплообменные устройства, работающие в схеме «абсорбер—холодильник—абсорбер». При наличии трубчато-решетчатых тарелок изотермический режим или режим, близкий к оптимальному, может быть обеспечен в ряде случаев за счет подачи в трубчато-решетчатые тарелки технологических потоков с относительно высокой температурой, при которой может оказаться невыгодным охлаждать сухой газ или тощий абсорбент в обычных тепло-обменных аппаратах, так как с большей эффективностью эти потоки можно использовать для съема тепла в абсорберах с трубчато-решетчатыми тарелками или другими аналогичными тепломассообменными устройствами. Могут быть варианты, при которых для этой цели окажется выгодным использовать «бросовый» холод различных газообразных и жидких продуктов, получаемых при добыче нефтяных газов и газового конденсата.

Первая закалка шарошек и лап производится непосредственно из цементационного ящика без подстуживания в масле, вторая — с температуры 780— 800° С в масле. Лапы при второй закалке охлаждают в воде, причем в воду погружается только цапфа лапы, а хвостовик и двугранный угол остаются на воздухе. Температура нагрева лап при второй закалке 760—780° С. После второй закалки шарошки и лапы подвергают низкому отпуску при температуре 180—200° С в течение 2—2,5 ч.

Напряжения, снимаемые с компенсационного и измерительного контуров, выпрямляются диодами и сглаживаются интегрирующими цепочками R^. Разность напряжений, получающаяся при установке датчика на образец с коррозионными поражениями, подается на вход дифференциального усилителя постоянного тока, в аноды которого включен стрелочный индикатор. Отсчет показаний глубины межкристаллитных поражений производится непосредственно по шкале микроамперметра. Для определения глубины межкристаллитной коррозии токовихревым методом с помощью прибора ТПН-Ш необходимо предварительно построить градуировочную кривую. Для ее построения используют образцы с различной глубиной МКК. Показания прибора для определенных участков образца сопоставляют с данными металлографического исследования, а также данными других методов . Нарис.'Иб приведены Градуировочная кривая прибора ТПН-1М для образцов стали 12Х18ШОТ толщиной 0,1—0,8 мм. Как показали эксперименты, токовихревым прибором можно измерять глубину межкристаллитной коррозии в тонколистовых сталях 12Х18Н10Т от 5—10 мкм, т. е. при проникновении коррозии на глубину порядка 0,5—Г диаметра зерен мелкозернистой стали.

Подача воды производится непосредственно перед регуляторами давления. Промывная вода не содержит солей . Частично обессоленная нефть отбирается из верхней части электродегидраторов и через сборный коллектор направляется в электродегидраторы второй ступени обессоливания Э-7-Э-12. Типичный расход воды составляет не более 10 % на всю нефть или, практически, — 2,5-3,0 % на каждой ступени обессоливания. После второй ступени обессоливания обычно нефть содержит 3-4 мг/л солей, 0,1-0,2 % воды и направляется через соответствующие теплообменники в колонну — предварительный испаритель.

В жидких продуктах сернокислотного алкилирования содержатся кислые серные эфиры, вызывающие коррозию оборудования. Их удаляют направлением жидких продуктов после испарителя в секцию очистки, где они последовательно промываются — свежей кислотой, щелочью и водой. Регенерация отработанной серной кислоты производится непосредственно на установке или направляется на специальные установки. При сжигании растворенной органической части отработанной кислоты выделяющееся тепло частично покрывает энергетические расходы на производство свежей кислоты. Регенерация серной кислоты на отдельных НПЗ может быть неоправданна из-за экономических и экологических соображений.

бывает БТКС, которая насосом высокого давления 14 подается на испарительную установку /, представляющую собой систему каскадов, в которых последовательно происходит повышение температуры и испарение фракции Испарение фракции производится непосредственно в поток циркуляционного газа при большой скорости последнего, чтобы предупредить отложение полимеров на поверхности греющей аппаратуры

На рис. 2, 3 и 4 показаны башни сероочистки, применяемые в процессе «Гэзтекник» на Стэпльтонском заводе, принадлежащем Юго-Западному газовому бюро в Бристоле. В этой установке имеется 6 башен, расположенных в три ряда—по две башни в каждом ряду, общей производительностью 255 тыс. м3/сутки газа при низком содержании сероводорода. Полная регенерация отработанных окислов производится непосредственно в башнях при нормальном газовом потоке, однако это не всегда возможно.

Приемниками для выходящего из колонки фильтрата служат градуированные пробирки со шлифом вмести.чостью 50 мл. Пробирки имеют отметки на 15 и 20 мл. Отгон растворителя производится непосредственно из этих же пробирок.

После проявления пятна на хроматограмме отмечают и измеряют Rf. Количественное определение хроматографически разделенных веществ может быть выполнено двумя путями: либо вещество удаляется с адсорбента, а затем идентифицируется, либо количественное определение производится непосредственно на слое адсорбента.

Установки этого типа в настоящее время получили наибольшее распространение среди процессов каталитического риформинга бензинов. Они рассчитаны на непрерывную работу без регенерации в течение 1 года и более. Окислительная регенерация катализатора производится одновременно во всех реакторах. Общая длительность простоев установок со стационарным слоем катализатора состав — мет 20 — 40 суток в год, включая цикл регенерации и ремонт

стационарным слоем катализатора, где условия процесса выбраны таким образом, чтобы обеспечить длительность сырьевого, межрегенерационного цикла 0,5—1 год и более. Окислительная регенерация катализатора производится одновременно во всех реакторах. Общая длительность простоев установок подобного типа 20—40 суток в год, включая регенерацию катализатора и ремонт оборудования. Технологическая схема установки приведена на рис. 2.20. Очищенное и осушенное на блоке гидроочистки сырье смешивается с циркулирующим водородсодер-жащим газом, подогревается в теплообменнике 3 и печи 4 и поступает в реактор первой ступени. На блоке риформинга имеется три—четыре адиабатических реактора и соответствующее число печей для межступенчатого перегрева продуктов реакции. По выходе из последнего реактора газопродуктовая смесь охлаждается до 20—40 °С и после сепарации водородсодержащего газа основная часть поступает на прием циркуляционного компрессора 2, а избыток выводится на блок предварительной гидроочистки бензина или передается иным потребителям. Катализат с растворенными углеводородными газами подается на стабилизацию 9 , где продукты реакции разделяются на катали-зат с заданным давлением паров, сжиженный газ и сухой углеводородный газ. На установках имеется также оборудование для промотирования катализатора хлором в циклах реакции и регенерации и для регулирования влажности в системе риформинга. Установки со стационарным слоем катализатора рассчитаны на рабочее давление 4,0—1,5 МПа . При снижении рабочего давления с одновременным повышением глубины превращения сырья более экономичны установки с непрерывной регенерацией катализатора. Принципиальная схема реакторного блока такой установки приведена на рис. 2.21. Четыре реактора

Холодная циркуляция в вакуумной секции производится одновременно с циркуляцией в атмосферной секции по следующей: схеме: часть продукта от мазутного насоса //^ непрерывно прокачивается через змеевик вакуумной печи П2 в вакуумную колонну К5, забирается гудронным насосом Н32 и прокачивается через трубное пространство теплообменников «труба в трубе» Т8, холодильник Х14 на прием сырьевого насоса HI.

При выжиге кокса из змеевика обвязка печи имеет вид, изображенный на рис. 122, а . Пар и воздух подаются в оба потока змеевика. Выжиг производится одновременно в обоих потоках. Продукты сгорания и горящие частицы кокса отводятся по специальному трубопроводу 2 в боров дымовой трубы.

В большинстве случаев ректификация газов производится одновременно со стабилизацией бензина, поскольку, как было показано выше, низкомолекулярные газообразные углеводороды содержатся не только в газе, но и в нестабильном бензине, находящемся в равновесии с данным газом.

Разборка простенка начинается с выстилки верха батареи и до перекрытия печей производится одновременно с машинной и коксовой сторон. Во время разборки на расстоянии 500 мм от верха печей по длине камеры устанавливают шесть металлических винтовых распорок из труб' диаметром 42 мм.

Такое повышение давления в конце налив.а происходит пото-.му, что нормальный налив производится одновременно через .5—б наливных рукавов, а в конце операции только через один рукав. Повышение давления приводило к просачиванию нефте-щродуктов через сальники задвижек и картонные прокладки. Главный же недостаток был в том, что после налива цистерн весь наливной магистральный трубопровод на эстакаде находился под давлением 4—5 атмосфер в течение длительного времени, то есть до начала следующей операции налива.

Установки этого типа в настоящее время получили наибольшее распространение среди процессов каталитического риформинга бензинов. Они рассчитаны на непрерывную работу без регенерации в течение 1 года и более. Окислительная регенерация катализатора производится одновременно во всех реакторах. Общая длительность простоев установок со стационарным слоем катализатора составляет 20 - 40 суток в год, включая цикл регенерации и ремонт оборудования. Сырье установок подвергается предварительной глубокой гидроочистке от сернистых, азотистых и других соединений, а в случае переработки бензинов вторичных процессов - гидрированию непредельных углеводородов.

Поскольку комплекс Пакол-Дефайн работает в тесном взаимодействии с блоком фтористоводородного алкилирования, остановка этих блоков производится одновременно. При этом проводят следующие технологические операции.

нов. Они рассчитаны на непрерывную работу без регенерации в течение 1 года и более. Окислительная регенерация катализатора производится одновременно во всех реакторах. Общая длительность простоев установок со стационарным слоем катализатора составляет 20-^Ю сут в год, включая цикл регенерации и ремонт оборудования. Сырье установок подвергается предварительной глубокой гидроочистке от сернистых, азотистых и других соединений, а в случае переработки бензинов вторичных процессов — гидрированию непредельных углеводородов.

Продолжительность же всего анализа определяется только временем, необходимым для его проведения на приборе для полного анализа, так как определение азота отнимает очень мало времени и производится одновременно с поглотительным анализом. Сжигание предельных углеводородов с последующим удалением углекислоты. Весь газ, оставшийся после сжигания водорода, переводят в бюретку 2 ; на трубку с окисью меди надевают электропечь и нагревают ее до 900—950°; газ из бюретки переводят со скоростью около 20 мл в минуту через нагретую трубку в пипетку 5 и обратно до получения постоянного объема; затем печь удаляют. После охлаждения трубки до комнатной температуры объем газа измеряют и переводят газ в поглотительную пипетку со щелочью для удаления образовавшейся углекислоты. Остатком газа несколько раз продувают трубку с окисью меди, каждый раз производя поглощение углекислоты. После удаления всей углекислоты газ переводят в поглотительную пипетку с пирогаллолом для поглощения кислорода и доводят до постоянного объема. Сжигание повторяют 2—3 раза и считают законченным, когда остаток газа после сжигания и удаления углекислоты и кислорода достигнет постоянной величины.