Главная -> Словарь

Производится разделение

Смесь свежих и возвратных парафинов непрерывно поступает в окислительную колонну,, где при температуре 130° С окисляется кислородом воздуха. Окисленный продукт — оксидат — охлаждается до 90° С и поступает в смеситель на водную промывку от низкомолекулярных кислот Ci—Си. Промытый оксидат нейтрализуется вначале 7%-ным раствором кальцинированной соды, а затем 5%-ным раствором едкого натра. Образовавшаяся эмульсия поступает на центрифуги, где омыленная часть оксидата отделяется от нейтральной части оксидата. Нейтральный оксидат, не содержащий жирных кислот, возвращается в окислительную колонну. Мыльный раствор направляется в термический узел для облагораживания кислот и далее в отделитель, где происходит отделение воды и неомыляемых от расплавленного мыла. Расплавленное мыло поступает на расклеивание, которое производится раствором сульфата натрия. Полученный 20%-ный раствор мыла обрабатывается 96%-ной серной кислотой, в результате чего мыльный клей разлагается с образованием жирных кислот и сульфата натрия. Полученная при разложении смесь

Обессоливаемая вода перед поступлением на анионитовые фильтры подвергается известкованию с осветлением ее в отстойниках и на кварцевых фильтрах . Оба ионитовых фильтра выполнены с гравийными поддерживающими слоями и имеют дренажи из нержавеющей стали. Внутреннее покрытие фильтров выполнено из перхлорвинило-вого лака. Регенерация Н-катионитового фильтра производится раствором серной кислоты. Бак для раствора серной кислоты

Для отделения катализатора от раствора сорбита суспензия поступает на фильтр-пресс 10. Катализатор после отделения раствора сорбита промывается на фильтр-прессе и используется вновь для процесса гидрирования. Раствор сорбита после фильтр-пресса направляется в сборник 11, а промывные воды — в сборник 12, откуда насосами подаются на ионообменные фильтры. Ионообменная очистка раствора сорбита производится на батарее из двух ионообменных фильтров; сперва раствор очищается на катионите, а затем — на анионите. По окончании цикла ионообмена для вытеснения раствора сорбита из фильтров вначале подаются промывные воды из сборника 12, а затем — вода. Регенерация анионитов производится раствором едкого натра, катионитов — раствором соляной кислоты.

На некоторых установках для получения этилена очистки га:за от С02 и H2S осуществляется первоначально раствором солей аминокислот — алкацидами. После этой очистки в пирогазе остаются только следы двуокиси углерода и практически полностью удаляется сероводород. Окончательная очистка от следов двуокиси углерода производится раствором едкого натра.

Из гидрогенизатов смолы полукоксования бурых углей на заводах гидрирования также выделяют фенолы. Промышленное извлечение фенолов из фракций гидрогенизатов производится раствором едкого натра с последующим разложением фенолятов углекислотой и регенерацией щелочи.

Абсорбер имеет два слоя контактной насадки. Очистка производится раствором ДЭА крепостью 25% мае.

Поэтому представляют бесспорный интерес любые схемы, исключающие работу с избытком кислоты и уменьшающие расходы при нейтрализации. Наиболее принято комбинирование нейтрализации сульфомассы с переработкой отходов от щелочного плавления . Нейтрализация производится раствором или суспензией сульфита натрия, а выделяющаяся при этом двуокись серы направляется на нейтрализацию раствора фенолятов после щелочного плавления. Принципиально возможно непосредственное смешение сульфомассы с концентрированным раствором щелочи в начальной стадии щелочного плавления. При этом совмещаются оба процесса, а тепло нейтрализации может быть использовано для выпарки избытка воды. Однако именно значительные тепловыделения создают трудности при осуществлении подобного комбинирования в аппаратах периодического действия, так как при этом происходит интенсивное вспенивание. Кроме того, и это особенно важно, увеличивается расход щелочи, так как исключается нейтрализация сульфитом натрия.

Расход водяного пара на гидролиз—18,5% от массы фенол Практически расход пара оказывается значительно большим. П следнее связано со своеобразием гидролиза в этом процессе. Г существу гидролиз производится раствором воды в бензоине кислоте. Высокая температура и значительная упругость пар

На первом этапе изучается технологический режим работы объекта, выявляются основные возмущающие и управляющие воздействия, определяются выходные регулируемые и контролируемые параметры, а также допустимые диапазоны изменения режимных параметров объекта, проводатся оценка уровня шумов и т.д. Ьатем составляется структурная схема объекта, на которой изображаются основные входные и выходные параметры и каналы воздействий между ними. Далее производится разделение общей структурной схемы на элементарные звенья с одним входам и одним выходом, двумя входами и одним выходом и т.п. Ори наличии у объекта нескольких входов и выходов, внутренних прямых и перекрёстных связей между ними можно всегда преобразовать его структурную схему к схеме с несколькими входами и одним выходом.

Дистиллят колонны К-7 содержит главным образом бутадиен и 1-бутен вместе с небольшими количествами изобутана, изобутилена, w-бутана, 2-бутенов и С4-ацетилснов. Эта смесь проходит через колонну К-8 для экстракционной перегонки. В этой колонне производится разделение с целью удаления изобутана, изобутилена, 7^-бутана и 1-бутена в виде отогнанного продукта, а бутадиен вместе с растворителем остается на дне колонны. 2-бутены распределяются в отогнанном и в остаточном продуктах колонны К-8.

Описан процесс получения толуола с применением метилового спирта и качестве разделяющего агента, разработанный Магнолиа Петролеум Корпорейшн. Вледствие ограниченной взаимной растворимости метилового спирта и неароматических углеводородов производится разделение отогнанного продукта на фазы, что позволяет восстановить разделяющий агент путем перегонки.

В подавляющем большинстве случаев производственные установки химической промышленности создают по схеме, приведенной на рис. 11-1. Исходное сырье поступает в реактор, где лишь частично превращается в продукты реакции. Выходящая из реактора смесь продуктов реакции и непрореагировавшего сырья направляется в массообменную разделительную аппаратуру, в которой производится разделение смеси на продукты реакции и непрореагировавшее сырье. Последнее возвращается в реактор, а продукты реакции поступают на дальнейшую переработку.

Во всех случаях, когда производится разделение смеси путем ректификации, необходимо иметь эту смесь в жидком виде. Газовую смесь первоначально переводят в жидкое состояние, а затем уже жидкую смесь подвергают ректификации.

Как правило, при исследовании состава топлив производится разделение их на более простые фракции и группы следующими методами:

Газойлевая фракция с глухой тарелки колонны К-3 откачивается горячим насосом Н-10 в печь легкого сырья П-2 для глубокого крекинга, где нагревается до более высоких температур, чем тяжелое сырье в печи П-1. Далее продукты крекинга из обеих печей входят в верхнюю часть выносной реакционной камеры К-1, где поддерживается давление 2-2,5 МПа. Продукты реакции снизу камеры направляются в испаритель высокого давления К-2, работающий при давлении 0,8-1,0 МПа, где производится разделение продуктов крекинга на паровую и жидкую фазы. Регулировка давления и его снижение производится с помощью редукционного клапана, установленного на линии перетока продуктов крекинга из выносной реакционной камеры в испаритель высокого давления К-2. Жидкая фаза в виде тяжелого крекинг-остатка самотеком поступает в испаритель низкого давления К-4, где за счет уменьшения давления из него происходит выделение паров газойлевых фракций, которые через проход в глухой тарелке попадают в верхнюю часть колонны К-4 и вступают в контакт с исходным сырьем, подаваемым в верхнюю часть. Некоторое количество несконденсировавшихся в колонне К-4 паров и газов конденсируется и охлаждается в холодильнике Т-7, затем собираются в сборнике-газосепараторе Е-2, откуда насосом Н-4 возвращается в верхнюю часть колонны К-4 в виде орошения.

Во фракционирующей колонне производится разделение продуктов, прошедших первую и вторую ступень гидрокрекинга, на легкие углеводородные фракции , керосиновые и дизельные фракции. В результате разделения в нижней части колонны К-1 находится тяжелый продукт, который не подвергся полному гидрокрекингу в первой ступени. Выше указыва-

В колонне С-406 производится разделение ЛАБ и тяжелого ал-килата под вакуумом. Данная колонна — тарельчатого типа с контактным конденсатором в верхней части, который заполнен насадкой и оснащен распылителем для разбрызгивания холодного орошения. Вакуум в редистилляционной колонне создается эжектором J-401. Остаточное давление составляет от 20 в верхней части до 85 мм рт.ст. в низу колонны. С низа колонны С-406 выводится тяжелый алкилат, содержащий до 10% мае. ЛАБ.

В приборах для раздельного определения гелия и аргона производится разделение всех редких газов на две группы: He+ Ne и Аг -j- Кг -J- Хе. Так как содержание Ne, Кг и Хе обычно мало по сравнению с Не и Аг, то первую фракцию практически принимают за Не, а вторую за Аг. Первоначальный прибор, разработанный для раздельного определения Не и Аг, имеет сходство с прибором, которым пользовались для очистки редких газов при их открытии в атмосферном воздухе. Разница заключалась в том, что в приборе для определения Не и Аг имеется трубка с углем, охлаждаемая жидким воздухом, что и позволяет очищенную смесь редких газов разделить на две фракции: непоглощенную, состоящую из Не -f Ne, и поглощенную углем, состоящую из Аг -f Кг + Хе. Для поглощения азота применяется металлический кальций или смесь кальция и магния. Прибор Муре состоит из бюретки, простого или автоматического ртутного насоса и системы трубок с реагентами для очистки редких газов от всех прочих. Кроме того, в прибор включена трубка с кокосовым углем. Для сожжения горючих составных частей газа в приборе употребляют окись меди, помещенную в тугоплавкую трубку и нагреваемую до светлокрасного каления. Для удаления продуктов горения служат КОН и Р2О5„ Для поглощения азота употребляют металлический кальций, помещенный, как и окись меди, в тугоплавкую трубку и нагреваемый до светлокрасного каления.

частично превращается в продукты реакции. Выходящая из реактора смесь продуктов реакции и непрореагировавшего сырья направляется в массообменную разделительною аппаратуру, в которой производится разделение смеси на продукты реакции и непрореагировавшее сырье. Последнее возвращается в реактор, а продукты реакции поступают на дальнейшую переработку.

Так как при синтезе того или иного продукта получаются сложные многокомпонентные смеси, часто в одном производстве используется несколько методов разделения. Если получаемая смесь многофазна, то на первой стадии производится разделение фаз. Отделенные одна от другой фазы подвергаются дальнейшему разделению на чистые компоненты или фракции, имеющие товарную ценность.