Главная -> Словарь

Производства этилбензола

Сероводород, получаемый с гидрогенизационных процессов переработки сернистых и высокосернистых нефтей, газоконденса — тов и установок аминной очистки нефтяных и природных газов, обычно используют на НПЗ для производства элементной серы, иногда для производства серной кислоты.

Принципиальная технологическая схема установки очистки отходящих газов производства элементной серы представлена на рис. 4.53.

На установку поступает отходящий газ из конденсатора серы 11-ой каталитической ступени процесса производства элементной серы с содержанием сероводорода от 0,3 до 3% об. с температурой 150°С и давлением 1,5 атм. Для обеспечения постоянной концентрации сероводорода при минимальном содержании в отходящем газе диоксида серы, процесс производства элементной серы ведут с недостатком воздуха на термической ступени . Недостаток кислорода в реагирующем газе приводит к снижению содержания диоксида серы в отходящем газе и благоприятно сказывается на режиме работы катализатора .

Из конденсатора серы технологический газ проходит через серо-уловитель СУ-1 для разделения газа и жидкой серы, которая по серопроводу направляется в серозатвор СЗ-1 и далее в серопровод установки производства элементной серы. Газ из СУ-1, содержащий остаточный сероводород, при температуре 140...150°С поступает в печь дожига установки производства элементной серы.

В качестве конденсатора серы использовалась средняя часть котла Г-105, предназначенная для конденсации серы на термической ступени производства элементной серы.

ного катализатора в «жестких» условиях влажной реакционной среды. Наблюдается корреляция результатов хроматографического анализа и проведенных с помощью химического анализа , что позволяет сделать вывод о применимости газовой хромотографии для анализа «хвостовых» газов процесса производства элементной серы, взамен используемого трудоемкого химического анализа . Однако, в процессе испытаний не удалось достичь высоких степеней конверсии , наблюдавшихся в процессе длительных пилотных испытаний. Этот факт связан прежде всего с трудностями при подаче дополнительного количества воздуха для проведения реакции прямого окисления сероводорода, что в свою очередь объясняется неудачным местом «врезки» воздушной линии , т.е. основной газовый поток запирал поток воздуха.

газовый блок, включающий процессы фракционирования газов прямой перегонки гидропроцессов и газов каталитического крекинга , процессы алкилироваиия, производство МТБЭ, а также аминную очистку сероводородсодержащих газов, производства элементной серы и водорода.

Принципиальная технологическая схема установки очистки отходящих газов производства элементной серы представлена на рис. 4.53.

На установку поступает отходящий газ из конденсатора серы Н-ой каталитической ступени процесса производства элементной серы с содержанием сероводорода от 0,3 до 3% об. с температурой 150°С и давлением 1,5 атм. Для обеспечения постоянной концентрации сероводорода при минимальном содержании в отходящем газе диоксида серы, процесс производства элементной серы ведут с недостатком воздуха на термической ступени . Недостаток кислорода в реагирующем газе приводит к снижению содержания диоксида серы в отходящем газе и благоприятно сказывается на режиме работы катализатора .

Из конденсатора серы технологический газ проходит через серо-уловитель СУ-1 для разделения газа и жидкой серы, которая по серопроводу направляется в серозатвор СЗ-1 и далее в серопровод установки производства элементной серы. Газ из СУ-1, содержащий остаточный сероводород, при температуре 140...150°С поступает в печь дожига установки производства элементной серы.

В качестве конденсатора серы использовалась средняя часть котла Г-105, предназначенная для конденсации серы на термической ступени производства элементной серы.

Одним из важных условий производства этилбензола при алкилировании в присутствии катализатора является тщательное обезвоживание бензола. При алкилировании в присутствии воды увеличивается расход хлористого алюминия, образуется много шлама и ускоряется коррозия аппаратуры. Поэтому поступающий на алкилирование бензол надо подвергнуть обезвоживанию азеотропной осушкой.

Технологическое оформление процесса аналогично технологическому оформлению производства этилбензола. Бензол подвергается азеотропной осушке в насадочной колонне. Сухой бензол предварительно охлаждается в оросительном холодильнике и подается в нижнюю часть алкилатора, туда же вводится жидкий комплекс хлористого алюминия и пропан-пропиленовая фракция.

Высокие темпы производства алкилароматических углеводородов определяются возрастающей потребностью в получаемых на их основе синтетических каучуков, пластических масс, поверхностно-активных веществ, фенола и др. Именно этим объясняется тот факт, что среди многочисленных процессов- нефтехимического синтеза каталитическое алкилирование бензола олефинами занимает одно из ведущих мест. Характерно, что свыше 80% общего потребления бензола приходится «а долю производства этилбензола, 'Изопропилбензола 'И циклогексаиа.

Определенные сложности возникают при выборе технологической схемы производства этилбензола как из числа разработанных и реализованных. в промышленности^ так и 'находящихся в стадии в«едрения. Они различаются условиями проведения процесса и применяемыми катализаторами^/ Сопоставительные данные, характеризующие процесс алкилирова-иия бензола этиленом в присутствии хлорида алюминия, фос-фор'ной кислоты на кизельгуре и «а алюмосиликате представлены ниже:

мощности достигают «465 тыс. т в год. Соотношение существующих и планируемых мощностей производства этилбензола в капиталистических странах видно из следующих данных :

Рассмотренные варианты производства этилбензола в npji?^ сутствии хлорида алюминия имеют свои особенности, но в основе всех процессов лежат общие принципы и им присущи q6-щие недостатки. В системе постоянно имеются три фазы: газообразный этилен, ароматические углеводороды и жидкий ката-лизаторный комплекс. Реакция протекает в катализаторном комплексе, и между ним и органической фазой устанавливается равновесие. Жидкие продукты реакции охлаждают и д)ва жидких слоя разделяют. Нижний слой катализаторяого комплекса возвращают в реакционную систему. Хлорид алюминия теряется