Главная -> Словарь

Производства бутилкаучука

Прежде монохлорпроизводные бутана применяли в промышленности для получения бутиленов, которые могли использовать в качестве исходного материала для производства детонационностойких топлив. Наряду с этим пытались также использовать дихлорпроизводные для производства бутадиена. В настоящее время оба эти процесса утратили свое значение.

Олефины С3 и С4 в свою очередь, имеют большую склонность к реакциям алкилирования и полимеризации, что еще более повышает выходы автомобильного и авиационного бензинов. При каталитическом крекинге получаются также высокие выходы к-бутенов, являющихся сырьем для производства бутадиена и других нефтехимических продуктов. Дальнейшее более детальное сравнение термического и каталитического крекингов было произведено на индивидуальных соединениях . Несмотря на то, что данные по составу бензинов не приведены, более высокое октановое число бензина каталитического крекинга свидетельствует, безусловно, о другом его составе сравнительно с бензином термического крекинга.

До возникновения повышенного спроса на стирол в связи с принятой с началом войны в США программой производства синтетического каучука его получали в небольшом количестве путем дегидрирования этилбензола. Для производства бутадиена в нефтяной промышленности применялись процессы высокотемпературного термического крекинга лигроинов и газойлей. При этом получались также другие ценные диолефины, такие как изопрен и циклопентадиен. Выходы бутадиена составляли всего лишь от 2 до 5% на сырье. К концу второй мировой войны процесс термического крекинга был также использован для получения так называемого «quickie» бутадиена. Однако большая часть бутадиена получалась в результате дегидрирования бутенов. Применение бутана л качестве сырья для получения бутадиена составляло лишь небольшую долю намеченной программы. Широкое применение нашел сравнительно дорогой процесс превращения этилового спирта в бутадиен. Разработанный в Германии процесс получения бутадиена из ацетилена не был принят. После рассмотрения всех процессов правительство США утвердило план производства бутадиена, приведенный в табл. 1.

Процесс Джерси , которому правительством отводилась основная доля производства бутадиена характеризуется тремя

Стирол может быть получен дегидрированием этилбензола точно таким же образом, каким получается бутадиен из н-бутенов. Для обоих видов углеводородов могут быть использованы аналогичные катализаторы и технологические схемы, причем дегидрирование этилбензола происходит легче, чем дегидрирование бутена. В связи с повышенной реакционной способностью этилбензола, его дегидрирование можно проводить над катализаторами, не достаточно пригодными для дегидрирования бу-тенов, и установки по производству стирола функционировали до того, как были получены катализаторы, пригодные для промышленного производства бутадиена.

Производство бутадиена и стирола каталитической дегидрогенизацией приобрело промышленное значение. Несмотря на то, что это производство зависит от общего спроса на каучук и от поставок природного каучука, весьма сомнительно, чтобы возможные колебания рыночных цен могли вызвать полную остановку этой промышленности. После второй мировой войны производство синтетического каучука уменьшилось с 760 000 до 275 000 т в год. производство бутадиена из спирта прекратилось полностью, а дегидрирование бутона несколько сократилось. Низкий индекс производства держался в январе 1950 г., когда природный каучук продавался по цене 18,3 цента за фунт. Когда цена его в ноябре 1950 г. возросла до 73 центов за фунт, то снова увеличилось производство синтетического каучука, достигнув 530000 т в 1951 г. . Производительность действующих и строящихся заводов по получению бутадиена из нефтяного сырья составляла в 1953 г. 637000 т, в то время, как производительность заводов по получению бутадиена из спирта составляла всего 215000 т . Можно предположить, что каталитическое дегидрирование бутиленов и этилбензола будет сохранять свое значение до тех пор, пока не будут созданы еще более совершенные методы производства бутадиена и стирола.

По имеющимся в литературе сведениям, за рубежом для промышленного производства бутадиена используется процесс термического крекинга циклогексана. С этой целью циклогексан пропускают через трубчатый реактор, в который одновременно вводится перегретый водяной пар для того, чтобы нагреть циклогексан примерно до 900—1000° К. Можно предположить, что при этом протекают следующие первичные реакции:

Выход 1,4-бути'ндиола достигает 90%. Продукт получают в вцл 35—40%-ных водных растворов, которые подвергают гидрирований при высоком давлении и 40—130 °С в присутствии медноникелевк^ катализаторов. Образовавшийся 1,4-бутандиол является сырь^ для производства бутадиена*. • *ч

Впервые в СССР стали применять двухстадийный процесс производства бутадиена из бутана.

В настоящее время синтетический этиловый спирт, выпускаемый отечественной промышленностью, не подвергается специальной очистке, так как используется в качестве сырья для производства бутадиена . Этиленовая фракция, используемая в процессе прямой гидратации в СССР, характеризуется высоким содержанием ацетилена — до 0,3—0,7% и сернистых соединений , так как она не подвергается гидроочистке. Концентрация примесей,

Основные способы производства бутадиена: одно- и двухста-дийное дегидрирование бутана, дегидрирование бутиленов, выделение из пиролизной фракции С4 и метод Лебедева . Последний метод устарел, и объем производства по нему сокращается. Наиболее экономичным, по-видимому, является процесс получения бутадиена из пиролизного сырья. Себестоимость бутадиена, выделенного из газов пиролиза, примерно на 40% ниже себестоимости бутадиена, получаемого двухстадий-ным каталитическим дегидрированием бутана. Но пиролизный метод пока не получил широкого распространения, так как основное сырье для пиролиза в СССР составляют легкие углеводороды, и количество бутадиена, извлекаемого из продуктов пиролиза, незначительно. С увеличением доли более тяжелых фракций в балансе сырья пиролиза выход бутадиена возрастает;

чески нереакционттосиособным. Действительно, сомнительно, чтобы.такие мономеры, как мстшшстакрилат, можно было бы индуцировать к реакциям полимеризации или сополимеризации по карбоний-ионному механизму !. Как следствие, карбоний-ионныо инициаторы не получили значительного применения при получении высокомолекулярных сополимеров их, за исключением производства бутилкаучука использовались мало.

Изопентены являются сырьем для синтеза изопрена, получаемого их дегидрированием. Изопрен используют в основном для производства изопренового каучука регулярного строения и в меньшем количестве — для производства бутилкаучука, получаемого сополимеризацией изобутена и изопрена .

7. Извлечение изобутилена, содержащегося в возвратной бутиленовой фракции с целью улучшения качества бутиленовой фракции, идущей на каталитическое дегидрирование, а также использования изобутилена для производства бутилкаучука.

Развитие химии потребует создания новых мощностей по каталитическому дегидрированию изобутана в изобутилен для производства бутилкаучука, полиизобутилена и изопентана в изопрен, для производства бутилкаучука и полиизопренового каучука.

Отсутствие примеси н-бутилена в изобутилене гарантирует высокое качество бутил каучука и упрощает схему производства бутилкаучука, так как исключает возможность накапливания н-бутиленов в системе;

Метод двойной химической очистки дает наиболее стандартное качество хлористого метила, используемого для производства бутилкаучука.

Полученный на установке изобутилен используется для производства полиизобутилена и смачивателя ДБ, а также для производства бутилкаучука.

являющиеся сырьем для производства синтетических волокон. Выпуск хлористого метила и метиленхлорида будет осуществлен для обеспечения сырьем производства бутилкаучука и светочувствительных материалов.

В Совегском Союзе разработан и внедрен в промышленность двухстадийный процесс выделения изобутилена из С4-фракций, включающий прямую гидратацию изобутилена в /npem-бутиловый спирт и дегидратацию полученного спирта. Обе стадии проводятся в присутствии сильнокислого сульфокатионита типа смолы КУ-2. В процесс гидратации не вовлекаются бутены, содержащиеся в С4-фракциях, и полученный изобутилен после отделения от не-превраИиенного /npem-бутилового спирта может быть использован для производства бутилкаучука. Выделенный спирт может применяться также для производства гидроперекиси трет-бутила.

Схема процесса производства бутилкаучука приведена на рис. Х.22.

Рис. Х.22. Схема процесса производства бутилкаучука.