Главная -> Словарь

Производства дистиллятных

На рис. XI. 16 приведена технологическая схема производства дифенилолпропана сернокислотным способом.

Рис. XI.16. Схема производства дифенилолпропана.

Актуальность работы. Синтетические фенолы являются дорогостоящими продуктами многостадийных нефтехимических синтезов, часто сопровождающихся образованием промышленных отходов, содержащих фенольные соединения. В России наиболее крупнотоннажными фенолсодержащими отходами нефтехимической промышленности являются фенольная смола производства фенола и ацетона и кубовый остаток производства дифенилолпропана. Ресурсы фенольных соединений в составе этих отходов составляют свыше 10 тыс. тонн в год.

Фенольная смола производства фенола и ацетона и кубовый остаток производства дифенилолпропана большей частью обезвреживаются сжиганием или используются в качестве котельного топлива, в результате чего ежегодно в России сжигается несколько тысяч тонн фенольных соединений -перспективного дешевого сырья для синтеза различных продуктов. Поэтому разработка технологий по извлечению фенольных соединений из отходов этих производств и получению на их основе продуктов, имеющих спрос на рынке, является актуальной задачей, направленной на решение проблемы рационального использования сырья в нефтехимической промышленности.

производства дифенилолпропана;

- разработка основ технологии сульфирования кубового остатка производства дифенилолпропана.

4. Впервые установлено, что сульфированный кубовый остаток производства дифенилолпропана может использоваться в качестве отвердителя фено-лоформальдегидных смол и сырья для синтеза водорастворимых полимеров. Разработаны основы технологии сульфирования кубового остатка производства дифенилолпропана отработанной серной кислотой производства хлорами-на-Б.

3. Для ОАО "Уфахимпром" разработаны и утверждены регламенты на получение опытно-промышленных партий смесей моно- и дисульфокислот на основе кубового остатка производства дифенилолпропана и отработанной серной кислоты производства хлорамина-Б.

4. Результаты исследований использованы на ОАО "Уфахимпром" при проведении опытно-промышленных испытаний технологии получения смеси дисульфокислот из отходов производств дифенилолпропана и хлорамина-Б, а также при проектировании на ОАО "Уфахимпром" промышленной установки совместной утилизации отходов этих производств мощностью 2500 тонн по смесям моно- и дисульфокислот фенольных соединений кубового остатка производства дифенилолпропана.

менее 80 кг кубового остатка, представляющего собой смесь изомеров дифе-нилолпропана, его олигомеров, фенола и небольших количеств высокомолекулярных соединений. Выполненный аналитический обзор существующих способов переработки побочных продуктов производства дифенилолпропана показал, что на сегодняшний день менее 30% кубового остатка находит квалифицированное применение в качестве сырья для синтеза аналогов феноло-формальдегидных смол. Оставшееся количество кубового остатка нерационально используется в качестве котельного топлива. Анализ литературных данных показал, что фенолсульфокислоты и сульфированные продукты конденсации фенола с формальдегидом находят широкое применение в качестве отвердителей фенолоформальдегидных смол, полупродуктов для синтеза ионообменных смол и синтетических дубителей для кожевенной промышленности. Можно ожидать, что для этих целей смогут найти применение сульфокислоты дифенилолпропана и его олигомеров , так как они по своей химической структуре являются близкими аналогами продуктов конденсации фенолсульфокислоты с формальдегидом. Поэтому была поставлена задача разработки технологии сульфирования кубового остатка производства дифенилолпропана с получением смесей сульфокислот феноль-ных соединений, содержащихся в этом отходе.

Четвертая глава посвящена разработке технологии сульфирования кубового остатка производства дифенилолпропана.

Дистилляты, выкипающие в пределах 350—450° С, характеризуются различным содержанием серы, парафина и имеют высокую температуру застывания. Содержание серы в этих дистиллятах колеблется от 2 до 4% и более, содержание твердых парафинов доходит до 12%. Ценность этих дистиллятов как сырья для производства дистиллятных масел различная. Для получения масел при существующей в настоящее время технологии производства пригодны только дистилляты из туймазинской девонской нефти и из смеси шкаповских нефтей горизонтов Д-I и Д-IV. Дистилляты из высокосернистых нефтей северо-западных месторождений, из угленосных нефтей западных месторождений, а также из нефтей южных месторождений нельзя считать перспективным сырьем для производства масел, так как потенциальное содержание их низкое. В случае использования этих дистиллятов как сырья для каталитического крекинга" необходима их предварительная очистка, которая способствует получению товарных продуктов высокого качества.

На вакуумной ступени установки ЭЛОУ — АВТ-6 мазут дополнительно нагревается в печи и поступает в вакуумную колонну. Получаемая в ней широкая фракция в зависимости от характеристики нефти и последующего использования имеет пределы выкипания 350—460 и 350—490 °С. Она может быть использована для производства дистиллятных масел или как сырье каталитического крекинга и гидрокрекинга. Иногда на этих установках с одной или двумя вакуумными колоннами получают более узкие дистиллят-ные фракции для производства масел: 300—400, 350—420, 420— 460 . Они могут быть получены и при перегонке мазута на отдельных вакуумных установках. Во всех случаях перегонку мазута ведут в вакууме, при котором понижается температура кипения углеводородов; это позволяет при 410—420 °С отобрать дистилляты, имеющие температуры кипения при атмосферном давлении до 500°С. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повышая расход водяного пара, снижая перепад давления в вакуумной колонне и т. д. Вакуум создается в колонне путем конденсации паров в барометрических конденсаторах смешения, а в последнее время, особенно на вновь сооружаемых установках, — в поверхностных конденсаторах кожухотрубчатого типа. При этом исключается непосредственный контакт между парогазовой смесью и охлаждающей водой .

Дистиллятные масляные фракции? как правило, в деасфальтизации не нуждаются. В остальном общие схемы производства дистиллятных и остаточных масел совпадают.

Многочисленные работы Николая Ивановича связаны с исследованиями в области технологии переработки нефти. К началу этих работ относится создание методов очистки продуктов пиролиза сырья нефтяного происхождения. Дальнейшие исследования посвящены вопросам оценки влияния глубины очистки масляных дистиллятов бакинских нефтей на эксплуатационные свойства товарных масел. Результаты этих исследований получили широкое применение на бакинских нефтеперерабатывающих заводах. К числу работ, реализованных в нефтепереработке, относятся исследования новых нефтей и разработка на этой основе технологии производства дистиллятных авиационных масел, а также исследования по очистке эмбенских масляных гудронов и изучение процессов смешения парафинистых мазутов в резервуарах.

производства дистиллятных и остаточных масел. ,

При этом, например, было получено 10,3% компонента авто-бензина и 17,5% дизельного топлива с содержанием серы до 1%. Нужно иметь в виду, что на заводских установках в связи с иной четкостью фракционировки из туймазан-ской нефти получают те же продукты с несколько отличающимися выходами и качествами. Приводимые данные поэтому нужно рассматривать как сравнительные, поскольку для других нефтей отбор продуктов в лаборатории проводился в тех же условиях. При дальнейшей фракционировке нефти получают 20% вакуумного газойля, выкипающего до 500е и в остатке гудрон — сырье для термического крекинга или для производства остаточных смазочных масел. Каталитический крекинг туймазинского вакуумного газойля на пилотной установке дает 25% бензина и 33% компонента дизельного топлива. При термическом крекинге туймазинского гудрона на лабораторной установке производительностью 2 л/час образуется 10% бензина. Следовательно, из туймазинской нефти в лабораторных условиях выход светлых достигал 61%, в том числе 18,6% бензина с октановым числом 61 и 24,1% дизельного топлива1.

В последние годы нефтяной кокс широко применяется при изготовлении анодов в алюминиевой промышленности и графитирован-ных электродов для сталеплавильных печей. В СССР и за рубежом его получают при коксовании тяжелых нефтяных остатков в необогреваемых камерах , в кубах и'в псевдо-ожиженном слое . В настоящее время, как видно из табл. 1, производство нефтяного кокса развивается главным образом благодаря строительству новых установок замедленного коксования. Первые установки этого типа за рубежом предназначались, в основном, для производства дистиллятных продуктов, служащих сырьем выработки моторных топлив. Развитие отраслей промышленности, потребляющих углеродистые вещества, резко изменило направление использования процесса коксования. Если. раньше замедленное коксование рассматривалось только как способ утилизации остаточных продуктов, то в настоящее время оно применяется преимущественно для производства кокса с физико-химическими свойствами, удовлетворяющими все возрастающим требованиям потребителей .

Исследование потенциальных возможностей смеси усинской и во-зейской нефти характеризует ее положительно в качестве сырья для производства дистиллятных и остаточных масел. Из нефти можно полу-читыдо 13,5% базовых масел из фракции 350 — 450 °С,