Главная -> Словарь

Производства компонентов

го риформинга для производства компонента высокооктанового бензина применяют в основном двухколонные схемы, отличающиет ся способом соединения простых колонн . По одной из этих схем газ и головная фракция выделяются в ректификационной колоине, а их разделение проводится в стабилизаторе; по другой схеме весь бензин направляется сначала на стабилизацию, а затем уже на разделение в ректификационную .колонну.

На показатели риформинга большое влияние оказывают углеводородный и фракционный состав сырья. Выход катализата и водорода, стабильность работы катализатора возрастают при увеличении содержания в сырье нафтеновых и ароматических углеводородов . Наличие в сырье балластных фракций — углеводородов С5, изогексанов, а в случае производства компонента бензина и фракции углеводородов Се в целом — снижает выход бензина и водорода .

Для производства компонента автобензина предпочтительней использовать сырье с н. к. не ниже 85 °С . Фракции, кипя-дие ниже этой температуры, подвергаются лишь незначительной ароматизации и способствуют увеличению газообразования при каталитическом риформинге. На заводах, где углеводороды Св не находят-квалифицированного использования, можно включать фракцию 60— 85 СС в сырье риформинга, если получать риформат с октановым числом по моторному методу не выше 80. При получении риформата с более высоким октановым числом важное значение приобретает температура отгона 50% по объему. Желательно, чтобы она находилась в пределах 120—130°С. Температура к. к. сырья не должна превышать 180 °С по ряду причин: 1) к. к. риформатов на 10—25 °С превышает к. к. сырья, в то же время к. к. товарных бензинов не должен превышать 185—195 °С для зимних и 195— 205 °С для летних сортов; 2) наличие в сырье фракций, перегоня-' ющихся выше 180 °С, способствует увеличению скорости закоксовы-вания катализатора . Фракции, кипящие ниже температуры 80 °С, подвергаются лишь незначительной ароматизации и способствуют увеличению газообразования при каталитическом риформинге. Повышение температуры начала кипения с 65 до 85 °С обеспечивает удаление бензола и бензолобразующих углеводородов из сырья риформинга, и тем самым эффективно снижается содержание бензола в риформате.

Основное назначение каталитического крекинга — получение высококачественного бензина; кроме того, получают газ, богатый бутан-бутиленовой фракцией , и газойлевые фракции. Катализаторы — алюмосиликаты, аморфные или более совершенные— кристаллической структуры . По температурному режиму процесс аналогичен термическому крекингу , но скорость реакций на несколько порядков больше, а качество получаемого бензина гораздо выше.

Для производства компонента автобензина предпочтительнее использовать сырье с началом кипения не ниже 85°С . Фракции, кипящие ниже температуры 80 °С, подвергаются лишь незначительной ароматизации и способствуют увеличению газообразования при каталитическом риформинге. Повышение температуры начала кипения с 65 до 85 °С обеспечивает удаление бензола и бензолобразующих углеводородов из сырья риформинга, и тем самым эффективно снижается содержание бензола в риформате.

Основные продукты каталитического крекинга. Газ каталитического крекинга содержит много изобутана, что делает его ценным источником сырья для производства компонента авиационного бензина путем алкилирования.

Для производства компонента автобензина наиболее часто используют широкие бензиновые фракции, выкипающие в интервале от 70-90 °С до 170-180 °С. Фракционный состав сырья риформинга зависит от конкретной схемы переработки бензиновых фракций на предприятии и ресурсов сырья.

А л к и л и р о в а н и е. По исходной схеме завода пропилены и бутилены, образующиеся при каталитическом и термическом крекинге, направляются на полимеризацию для- производства компонента автомобильного бензина. Была исследована экономика замены фосфорнокислой полимеризации легких алкенов сернокислотным алкилированием с целью повышения октановых чисел автомобильных бензинов. Материальные балансы для процессов полимеризации и алкилирования приведены в табл. 10.

Среднее парафиновое масло исследовалось как в направлении максимального извлечения твердых парафиновых углеводородов, так и в направлении использования его в качестве сырья для производства компонента товарных масел.

дов, содержащих четыре углеродных атома, с целью получения исходного сырья для производства синтетического каучука и компонентов авиационного бензина. Применение углеводородов С4 высокой степени очистки для производства компонентов авиационного бензина особенно возросло во время второй мировой войны, а рост промышленности синтетического каучука вызвал неслыханный ранее спрос на исходные продукты высокой чистоты.

Не менее важным с точки зрения технико-экономической оценки процессов производства компонентов бензинов, является вопрос о качестве автомобильных бензинов.

Незначительные объемы производства авиационных бензинов как существующие, так и перспективные не стимулируют развитие и совершенствование специальных технологических процессов их получения. В связи с этим в последние годы наметилась тенденция отхода от классической технологии производства авиационных бензинов, сложившейся в 40-х годах, и все более широкого использования для их производства компонентов и технологических процессов, применяемых для производства автомобильных бензинов. Это изменение состава и технологии сопровождалось проведением испытаний новых образцов авиационных бензинов.

Таблица 6.9. Совмещение производства компонентов автобензина

Применение поли-а-олефинов для производства компонентов смазочных

ПРОИЗВОДСТВА КОМПОНЕНТОВ СМАЗОЧНЫХ

Для производства компонентов бензина используются широкие фракции, выкипающие в пределах от 60—90 до 180 °С . Широкие фракции используются также при совместном производстве ароматических углеводородов и компонентов бензина.

Фракционный состав сырья для производства компонентов бензина

Рост производства ароматических углеводородов не вызвал снижения уровня производства изопарафиновых углеводородов, выработка которых из месяца в месяц также увеличивалась, несмотря на конъюнктурные трудности с сырьем. Трудности эти обусловливались главным образом необходимостью обеспечить параллельно большой спрос на углеводороды состава С4 со стороны крупнейшего и непрерывно растущего производства синтетического каучука. В программе производства компонентов в США, несмотря на широкое развитие двигателей форсированного типа, решающее место попрежнему принадлежит изопара-финовым «алкилайтам», получаемым из изобутана или же из изопентана.

Гидроочистку, как правило, используют как завершающий процесс производства компонентов смазочных масел*. В результате улучшается их цвет и повышается .стабильность против окисления. Цроцесс гидроочистки дистиллятных масел осуществляют при 280—310 °С, остаточных — при 300—325 °С, под давлением 3,5—-6 МПа. Концентрация водорода в циркулирующем газе должна быть не менее 75%, объемная скорость подачи сырья 1,5—

Всякий нефтеперерабатывающий завод состоит как бы из двух блоков: блока производства компонентов и блока смешения. В блок производства входят технологические установки; блок смешения— это, главным образом, резервуары и насосы.