Главная -> Словарь

Производства малосернистых

В целях более широкой утилизации углеводородов С4 фирма „Империэл кемикл индастриз" намеревается построить установку для производства малеинового ангидрида из бутиленов нефти; предполагаемая мощность установки—10 тыс. т/год. Вместе с расширением производства пластмасс растет потребление угле-

Объем производства малеинового ангидрида

Рис. 6.26. Схема производства малеинового ангидрида окислением бензола :

Рис. 6.27. Схема производства малеинового ангидрида окислением бензола :

Получение малеинового ангидрида окислением углеводородов С4. В 1970 гг. непредельные углеводороды — 1-бутен, 2-бутен, их смеси с бутадиеном и бутан-бутиленовые фракции — нашли применение в качестве сырья для производства малеинового ангидрида. Теоретически углеводороды С4 должны явиться более выгодным сырьем, чем бензол, так как они содержат то же количество атомов углерода, что и малеиновый ангидрид. На получение 1 т продукта по теории требуется 0,8 т бензола и около 0,56 т углеводородов С4. Тепловой эффект реакции также меньше: 5425 и 2600 кДж/моль ангидрида соответственно. Однако в настоящее время каталитическое окисление углеводородов С4 в малеиновый ангидрид осуществляется с меньшей селективностью, чем бензола. Выход малеинового ангидрида при окислении бутенов составляет 45 — 53% . При этом образуется

Рис. 6.28. Схема производства малеинового ангидрида из углеводородов С4 на стационарном слое катализатора:

окисление паровой фазы нормального бутана для производства малеинового ангидрида ;

Процесс производства малеинового ангидрида из нефтяных непредельных газов С4 в настоящее время осваивается промышленностью в опытном масштабе. Сырьем для этого процесса является бутиленовая фракция, полученная после первой ступени дегидрирования бутана и ректификации, содержащая до 90% олефинов, состоящих из бутена-1, бутена-2 и дивинила. Окисление углеводородов проводится над стационарным слоем ванадий-фосфорного катализатора кислородом воздуха. Содержание окисляемых олефинов в воздухе составляет обычно 1 —1,5%, температура окисления 440—450° С.

Рис. 47. Схема производства малеинового ангидрида процессом «Сайнтифик дизайн»: 1—компрессор; 2—теплообменник; 3—реактор; 4—холодильник; 5—каплеотбоиник; 6—скруббер; 7—-дегидратор; 8—расходный сборник малеинового ангидрида; 9—колонна очистки малеинового ангидрида; 10—конденсатор Линии: /—бензол; //—воздух; III—отвод' водяного пара из первого холодильника; IV—сброс конденсата из отбойной колонны; V—подача воды в скруббер; V/—вывод избытка воздуха; VII—отвод воды из дегидратора; VIII—водяной пар в кипятильник колонны; IX—товарный малеиновый

Рис. 48. Схема производства малеинового ангидрида из бутенов: 7—камнрессар; . .2-^кат.ел-утилизатор; 3—реактор; 4—сыолоотделитель; 5—абсорбер; 6—дегидратор; 7—колонна ректификации малеинового ангидрида Линии: /—пары бутенов; //—воздух; ///—вода; IV—водяной пар; V—охлаждающая вода; VI—теплоноситель ; VII—в атмосферу; VIII—сброс смолы; IX—отвод воды из дегидратора; X—очищенный малеи-новый ангидрид на таблетироваппе

Рис. 90. Схема установки производства малеинового ангидрида частичным окислением бензола воздухом.

Наиболее радикальное решение проблем комплексного улучшения показателей качества компонентов для производства малосернистых котельных топлив и расширения ресурсов качественного сырья для вторичных процессов — широкое внедрение и развитие процессов каталитического гидрооблагораживания нефтяных остатков .

Предназначается для производства малосернистых котельных топлив или сырья для глубокой переработки из остатков сернистых нефтей или из деасфальтированных гудронов . Схема процесса первых двух вариантов установок — одноступенчатая, последнего — двухступенчатая с очисткой циркуляционного газа от сероводорода

Приводятся данные об использовании двух процессов производства малосернистых котельных топлив, разработанных фирмами Esso Res. и Union Oil. . Процесс GO-fining очищает вакуумный дистиллят от серы на 87%, после смешения очищенного продукта с остатком котельное топливо содержит 1,72% серы против 3% в сырье. Процесс Residfining очищает остаток непосредственно и дает котельное топливо с 1% серы. Первый процесс реализован на 4 заводах, пускаются еще 5; их суммарная мощность 21,2 млн. т/год. Второй процесс проходит пилотные испытания; создан новый катализатор, удаляющий меньше металлов, с большим сроком службы

Тенденции развития процесса гидрокрекинга: внедрение более эффективных катализаторов; расширение диапазона используемого сырья; применение процесса для производства малосернистых котельных топлив, сырья каталитического крекинга, высококачественных масел.

Энергетический кризис и постоянное взимание, уделяемое охране окружающей среды, вновь ставят на повестку дня проблему производства малосернистых топлив путем ожижения углей. В большинстве случаев процесс ожижения ведут при 400—500 °С в растворителе; при этом протекают реакции переноса водорода. Было высказано предположение , что первоначально в результате взаимодействия угля с молекулярным водородом идет реакция деалкилирования и образуются активные ненасыщенные продукты, которые затем либо стабилизируют , либо реполимеризуют. Если уголь подвергнуть пиролизу , то протекают реакции деполимеризации и диспропорционирования, ведущие к возникновению свободных радикалов. Найдено также :,. что ожижение высоколетучего битуминозного угля в тетралине при 350—450 °С идет с участием реакции переноса водорода, подчиняющейся уравнению второго порядка, причем по мере ее протекания возрастает энергия активации процесса. Предполагается , что перенос водорода от тетралина к углю идет в соответствии со свободнорадикальным механизмом, включающим термическое расщепление молекул угля.

Снижение производства малосернистых коксов, пригодных для прокаливания.

Как видно из данных таблицы, средняя продолжительность эксплуатации коксовых установок в России - свыше 30 лет. Реконструированы на сегодняшний момент только 2 установки: в Перми и Ангарске . Из перечисленных установок малосернистый кокс, пользующийся наибольшим спросом у потребителей, стабильно производят Волгоградский НПЗ, Ангарский НПЗ и наш НПЗ. В основном, возможность производства малосернистых коксов этим предприятиям представлена качеством перерабатываемой нефти. Однако, как показал опыт работы нашей УЗК, не последнюю роль в этом играет технологическая схема завода. Мы считаем, что производить малосернистый кокс может и Новоуфимский НПЗ, т.к. наборы процессов заводов идентичны, однако специалистам на месте виднее.

черной металлургии в США, а теперь и в Европе при его производстве используют не кокс, а газовое топливо. Ускорение перехода на газ связано с резким повышением в конце 60-х годов стоимости кокса. Как шахтные, так и вращающиеся обжиговые печи могут быть переведены на газовое отопление. Однако следует помнить, что в шахтных печах большого диаметра возможен недопал центральной части столба обжигаемого известняка из-за плохой проницаемости и неудовлетворительного распределения продуктов сгорания газа, вдуваемого в печь снаружи через фурмы. Один из путей решения этой проблемы — смешанное отопление шахтных обжиговых печей: газом через наружные фурмы периферийных зон и коксом, подаваемым в смеси с известняком в центральную часть столба материалов. Никаких проблем не возникает при обжиге известняка во вращающихся печах, куда он загружается с приподнятой стороны. Здесь известняк перемещается постепенно при постоянном перемешивании и взаимодействии с идущими противотоком продуктами сгорания топлива, сжигаемого в горелках, которые установлены на противоположной стороне. Воздух, подаваемый на горение, практически всегда нагревается за счет охлаждения готового продукта, однако он может подогреваться и за счет тепла отходящих отработанных газов. Во вращающихся печах можно применять как газовые, так и жидкие виды топлива. Для производства малосернистых сортов известняка, очевидно, целесообразнее применять газовое топливо.

ров ухудшают показатели каталитического крекинга, а продукты» их превращения вызывают значительную коррозию аппаратуры^/ Считается , что для- производства малосернистых продуктов и обеспечения охраны окружающей среды содержание серы в сырье крекинга целесообразно снижать до 0,2—0,3% .. /^ Влияние кислородсодержащих соединений на активность алю-мосиликатных катализаторов изучено мало. Это объясняется не-I большим их содержанием в сырье — от 0,02 до 0,49% и незначительным влиянием большей их части на показатели ч^процесса. На активность катализатора заметно влияют кислородные соединения, относящиеся к классу гидропероксидов . Такие соединения адсорбируются на активных центрах катализаторов и замедляют крекинг. При регенерации активность катализатора восстанавливается. „ I Азотистые соединения. Содержание общего азота в вакуумных^ ив остатках, кипящих ' выше 450 °С, концентрируется около 90% азота и \ j(((Macc.) серы.. При анализе высококипящих фракций по уг-леводЬроднтзм—компонентам установлено, что в группу метано-нафтеновых углеводородов'переходит 0,1—0,2% , азота и ___0,1 —0.9% Дмя^гЦ__сдр_ьт от общего содержания их в остатке выше 450*С. Основное количество азота содержится в смолах . Очевидно, по мере развития производства малосернистых топочных мазутов из сернистых нефтей на НПЗ Севера и Востока объемы потребления малосернистых остатков с заводов Средней Азии и Кавказа сократятся; соответственно, можно будет наращивать мощности коксования остатков из малосернистых нефтей.