Главная -> Словарь

Производства нефтяного

Эта схема перспективного НПЗ позволяет получить высоко — октановые компоненты автобензина, такие, как изомеризат, ри — фо'эмат, алкилат, МТБЭ, бензины каталитического и гидрокрекинга и селективного гидрокрекинга, сжиженные газы С3 и С4, столь необходимые для производства неэтилированных высокооктановых автобензинов с ограниченным содержанием ароматических углеводородов, а также малосернистые дизельные и реактивные топлива летних и зимних сортов.

Характерно, что в 40-60-х гг. преобладали установки изомеризации н-бутана, в связи с широким применением изобутана в процессах алкилирования. В 60—80-х гг. наиболее интенсивно развивались процессы изо-меризации пентан-гексановых фракций бензина, используемых для производства неэтилированных автомобильных бензинов. В настоящее время

Такая схема перспективного НПЗ позволяет получить высокооктановые компоненты автобензина, такие, как изомеризат, риформат, алкилат, МТБЭ, бензины каталитического крекинга и селективного гидрокрекинга, сжиженные газы Сз и С+, столь необходимые для производства неэтилированных высокооктановых автобензинов с ограниченным содержанием ароматических углеводородов, а также малосернистное дизельное топливо летнего и зимнего сортов.

производства высокооктановых компонентов и альтернативных добавок, необходимые для организации производства неэтилированных бензинов, оцениваются для стран Западной Европы в объеме 2,7—5 млрд. долл. .

Если говорить о перспективах снижения токсичности автомобилей, то первоочередным мероприятием, дающим максимальный эффект и требующим минимальных затрат, должен стать отказ от производства этилированных бензинов со свинцовыми антидетонаторами. Производство неэтилированных бензинов потребует дополнительных мощностей по каталитическому риформингу с повышением жесткости процесса, а также по производству высокооктановых компонентов алкилированием, изомеризацией, получению трет-бутилметилового эфира и др. Ориентировочно дополнительные приведенные затраты на 1 т бензина возрастут в этом случае на 15—20 руб., однако экономический ущерб при этом снизится со 174,7 до 32,6 руб/т при использовании его в городах с населением свыше 300 тыс. человек и с 87,4 до 16,3 руб/т при использовании в зоне промышленных узлов и предприятий. Предотвращенный экологический ущерб по экономической эффективности в данном случае в 4—7 раз перекрывает затраты на организацию производства неэтилированных бензинов.

В практике производства неэтилированных высокооктановых бензинов широкое применение находят такие высокооктановые компоненты, как метил-тр^т-алкиловые эфяры, метанол, этанол, изобутанол к их смеси. Вовлечение в базовый бензин высокооктановых кислородсодержащих компонентов позволяет: I) отказаться от применения токсичного тетраэтилсвинца и снизить загрязнение воздушного бассейна токсичными выхлопаш автомобиля;

производства неэтилированных бензинов . Современная и ожидаемая структура потребления неэтилированного бензина в странах АТР приведена в табл. 54.

С целью стимулирования производства высокооктановых неэтилированных бензинов рекомендовано устанавливать дифференцированные акцизные ставки на бензин . Эти ставки должны быть ниже, чем для этилированных бензинов; при дифференцированных акцизах удается сформировать на рынке целую систему цен на автомобильные бензины, которая позволит создать условия для стимулирования производства неэтилированных бензинов, сохранить общую сумму акциза и других налогов, поступающих в бюджеты различных уровней, обеспечить хозрасчетные интересы поставщиков и стабилизацию расходов у потребителей.

ции производства неэтилированных бензинов в 1995 году

В результате освоения новых процессов в нефтепереработке содержание свинца во всех марках автомобильных бензинов понизилось до 0,15 г/л и было положено начало производства неэтилированных бензинов.

газы С3 и С4, столь необходимые для производства неэтилированных высокооктановых автобензинов с ограниченным содержанием ароматических углеводородов, а также малосернистые дизельные и реактивные топлива летних и зимних сортов.

Основные принципы производства нефтяного газа довольно просты. Сырье разбрызгивается перегретым паром внутри реторты или камеры, нагретой до температуры 800—850° С, где и происходит пиролиз. Обычно в газ превращается от 40 до 60% нефтяного сырья в зависимости от его типа . Приготовленный таким образом газ затем проходит через другую реторту, где подвергается действию несколько более высокой температуры в течение большего периода времени. Это процесс так называемого «фиксирования» газа, сущность которого заключается в заверше-

42. Галиаскаров Ф.М., Быстрое А.И., Кратынская Т.Ю. Методика расчёта основной ректификационной колонны установки замедленного коксования.- В кн.: Исследования в области производства нефтяного кокса.Сб. научных трудов.- М., ЦНИИТЭНефтехим, 1984, с. 136-146.

Для производства нефтяного кокса используют остатки, имеющие плотность 990—1020 кг/м3, коксуемость по Коирад-сону 4—10% и содержащие 0,4—2,5% серы. Чем выше коксуемость сырья, тем более высокими должны быть технико-экономические показатели процесса. Если кокс предназначается для изготовления графитированной продукции, в качестве сырья установок замедленного коксования применяют дистиллятные крекинг-остатки с низким содержанием серы и зольных элементов. Например, таким сырьем может быть крекинг-остаток из котур-тепинской нефти плотностью 1022 кг/м3, коксуемостью 8,4% , с температурой начала кипения 360°С и содержанием серы не более 0,9% . При коксовании дистиллятного крекинг-остатка для получения высококачественного кокса рекомендуется вести процесс при повышенном давлении и большом количестве рециркулируемого газойля без применения турбулизатора.

Основными показателями качества, сырья_ для производства^ нефтяного кокса являются, состав, и Молекулярная структура Всех его составл"яющих. От состава сырья и строения молекул его компонентов зависят,реакционная способность сырья, количественные и качественные показатели процесса коксования и основные эксплуатационные свойства получаемого кокса.

119. К р а с ю к о в А. Ф., Исследование основных вопросов производства нефтяного кокса в кубах, канд. дисс., ЦИАТИМ, 1949.

Как уже говорилось ранее, нефтяные системы в точках структурных фазовых переходов становятся аномально чувствительными, к флуктуациям технологических параметров и внешним воздействиям. Поэтому, определив местоположение таких точек для конкретного термического процесса, можно подобрать соответствующие малые воздействия, положительно влияющие на характеристики целевого продукта. Современные технологические процессы являются непрерывными, либо полунепрерывными. Их можно модифицировать путем врезок в схему оборудования, осуществляющего непрерывное воздействие на движущийся поток сырья в точках структурных фазовых переходов. Число таких врезок зависит от количества реализуемых в данном процессе фазовых переходов, а тип дополнительного оборудования - от характера предполагаемого эффекта. Например, принципиальная схема модифицированной таким образом установки производства нефтяного пека будет выглядеть так, как показано на рис. 10. Как и в случае с нагревательными печами на этапе проектирования технологических схем необходимо проводить расчет местоположения точек фазовых переходов.

Сюняев 3. И. Фазовые превращения и их влияние на процессы производства нефтяного кокса М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1975.

5.1. Термоподготовка сырья для производства нефтяного кокса Основная:

бензин, сырье для производства нефтяного

производства нефтяного пека из пиролизмого сырья. 86

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА НЕФТЯНОГО ПЕКА ИЗ ПИРОЛИЗНОГО СЫРЬЯ