Главная -> Словарь

Производства поверхностно

4—6 ч. Выделяющаяся двуокись углерода пропускалась через 20%-ный раствор гидроксида натрия для образования гидрокарбоната натрия и, таким образом, циркулировала в системе. Выход этиленгликоля составлял 90% от теоретического. Получение этиленгликоля гидролизом дихлорэтана осуществляли в интервале температур 175—220 °С и давлений 1—2,5МПапри непрерывном добавлении гидроксида натрия к раствору . В настоящее время эти процессы утратили промышленное значение вследствие сравнительно низкой рентабельности и значительного количества отходов производства.

Получение этиленгликоля из формальдегида организовано в США фирмой Е. I. du Pont de Nemours and Co. По этому способу смесь паров формальдегида и воды абсорбируется водным раствором гликолевой кислоты с примесью каталитических количеств серной кислоты и затем пропускается через реактор вместе с избытком окиси углерода при 200 °С и 70 МПа . В результате образуется гли-колевая кислота , выделяемая перегонкой при пониженном давлении. После этерификации гликолевой кислоты метиловым спиртом и очистки зфира перегонкой, проводится гидрирование метилового эфира гликолевой кислоты при 200 °С и 3 МПа в присутствии катализатора медь—хромат бария. На стадии восстановления получают этиленгликоль с выходом 90%. Данный метод не получил широкого распространения вследствие многостадийное™ и высокой коррозионности среды, но может быть перспективным при снижении стоимости и расширении производства синтез-газа.

Изложенные авторами материалы, посвященные гид-рогенизационным процессам, обработаны с теоретических позиций современной органической химии, химической технологии, прикладной макрокинетики и химической термодинамики. В предлагаемой монографии рассмотрены химическая термодинамика и превращение углеводородов при гидрогенизационной переработке нефтяного сырья. Описаны катализаторы и способы их производства, получение водорода, технологические основы ведения гидрогенизационных процессов и, наконец, наиболее важные их варианты: гидроочистка, гидрокрекинг, гидродеалкилирование, гидрирование и гидроизомеризация. Специальная глава посвящена перспективам дальнейшего промышленного применения гидрогенизации в нефтепереработке.

Одновременно с этими работами шла проработка вариантов компоновки стадий производства: получение исходного сырья, его предварительная подготовка, термообработка и прочие стадии получения волокнообразующего пека, получение из него сырого волокна, его карбонизация и последние стадии - изготовление различных изделий. Создание такой длинной цепи различных по своему характеру-производств предъявляет особые требования к выбору места их размещения. Каждое из них требует свою инфраструктуру и соответствующие кадры. Привязка всей цепочки к предприятию, производящему исходное сырье , не получила поддержки из-за нежелания организовать у себя весьма специфичное производство

волокна и тем более изделий из него. Организация производства пека на предприятиях текстильной промышленности также не встречает одобрения. Последний вариант еще более усложняется . неизбежным получением побочных продуктов, работа с которыми не свойственна текстильщикам, так же как и изготовление изделий из углеродного волокна.

Получение смолы пиролиза как отхода на нефтехимическом комбинате, транспорт ее в железнодорожных цистернах на специально создаваемое производство углеродных волокон. Последнее включает узел подготовки смолы пиролиза, стадии термополимеризации и формирования волокнообразующего пека, формования и карбонизации волокна. Образующиеся отходы отправляются на нефтехимические предприятия для утилизации. Полученные углеродные волокна транспортируются на предприятия, изготавливающие различные изделия. Совмещая производства получения пеков и волокон, мы исходим из того, что эти производства имеют многие черты по своей инфраструктуре и, самое главное, исключаются такие операции как охлаждение, затаривание, транспорт пека и последующие его растаривание, нагрев до нужной температуры. Последняя операция, как показали эксперименты, весьма сложная в техническом отношении и может вызывать нежелательные изменения в качестве пека.

В свете вышеизложенного была выполнена npopaficr:;;. варианта создания опытно-промышленного производства углеродного волокна на базе УОЗ БашНИИ НП с привязкой к уже работающей установке получения пека. Сырье - смола пиролиза принимается с Уфимского завода синтетического спирта. Предварительная подготовка смолы проводится на имеющейся установке после ее реконструкции. Подготовленная смола поступает на установку получения пека производительностью 600 кг/сут. по сырью с получением около 150 кг/сут. волокнообразующего пека. Пек без охлаждения направляется на формование нитей с последующей их обработкой в печах .

Из новых технологических процессов производства кокса экологически наиболее целесообразны непрерывные схемы производства , так как при этом сводится к минимуму число зон загрузки и выгрузки, существует возможность любой необходимой аспирации этих узлов.

Не менее важным фактором, определяющим качество -биту-' мов, является способ его производства. Получение кровельных И изоляционных битумов в практике нефтепереработки как в СССР, так и за рубежом осуществляется, в основном, путем окисления соответствующих нефтяных остаточных продуктов. В СССР основное количество окисленных битумов производится в кубах периодического действия. В последнее время в битумное производство широко внедряется более совершенный процесс окисления, осуществляемый в трубчатых реакторах ие-

Технологии основного органического и нефтехимического синтеза присущи все преимущества химической технологии, к числу которых можно отнести: использование внутренней активности исходных продуктов; возможность получения продуктов требуемого состава за счет изменения молекулярной структуры исходных веществ; объективная возможность более полного использования отходов производства; получение энергетически выгодных продуктов из природного сырья и др.

Технология гидрохлорирования ацетилена с получением винилх-лорида относится к непрерывным и имеет одну стадию по химической составляющей. В качестве исходного сырья используются доступные соединения хлороводорода и ацетилена. Хотя последний и дороже этилена в настоящее время, однако при благоприятной конъюнктуре рынка или в регионах с дешевой электроэнергией рассматриваемая технология может быть конкурентоспособной с этиленовыми способами производства винилхлорида. Процесс относится к высокоэффективным, обладая высокими конверсиями за один проход, селективностью и производительностью. В ряде случаев, поскольку при тех же условиях при наличии в реакционной массе воды образуется ацетальдегид, процесс можно направить на одновременное получение двух товарных продуктов — винилхлорида и ацетальдегида. При этом технологию можно рассматривать как сопряженную. Высокие конверсии реагентов за один проход делают применение рециркуляции нецелесообразным. Из реакционной смеси полностью выделяют винилхлорид, легко и тяжелокипящие фракции, как правило, не утилизируются, а подвергаются огневому обезвреживанию или глубокому хлорированию с получением четырех-хлористого углерода . Поэтому технология не обладает полнотой использования жидких и твердых отходов.

С точки зрения реализации принципов разработки технологии с низким энергопотреблением и полноты использования энергии системы технология гидрохлорирования ацетилена достаточно совершенна. В рассматриваемом случае в реакционной подсистеме вырабатывается высокопотенциальное тепло. Его последующая утилизация позволяет обеспечить энергоресурсами подсистему ректификационного разделения или смежные производства. Получение винилхлорида гидрохлорированием ацетилена нельзя отнести к технологиям с минимальным расходом воды, поскольку отходящие реакционные газы содержат остаточные количества хлороводорода, что делает необходимым организацию промывки продуктов водой и раствором щелочи. Это приводит к образованию значительного количества водно-солевых стоков и разбавленной соляной кислоты. Использование реакционных аппаратов большой единичной мощности затруднено, так как кожухотрубные реакторы имеют ограничения, связанные с трудностями распределения потока сырья при высоких производительностях, а применение аппаратов с кипящим слоем невозможно из-за высокой токсичности каталитической системы (ис-

Следовательно, из парафиновых углеводородов с 12—18 углеродными атомами, важных с точки зрения производства поверхностно-активных веществ, в среднем образуется не более ~ 20% первичного, т. е. замещенного при концевом атоме хлорида. Таким образом, обнаруживается- весьма важное для последующего рассмотрения вопроса обстоятельство, что при хлорировании высокомолекулярных парафиновых углеводородов образуются в преобладающей степени вторичные хлориды. В то время как при газофазном хлорировании пропана при 300° еще образуется около 50% хлорида, содержащего хлор при концевом атоме углерода, для триаконтана при хлорировании в жидкой фазе ,и отношении скоростей замещения первичного и вторичного водородов, равном 1 :3,25, образование хлорированного при концевом атоме производного составляет лишь 3% .

Окисление этилена в окись этилена. Большую часть окиси этилена» используют для производства этиленгликоля . Однако в связи с непрерывным ростом производства поверхностно-активных ионных и неионных веществ, в котором сырьем является окись этилена, распределение этого продукта между различными потребителями начинает изменяться.

Производство сульфокислот из нефтепродуктов впервые возникло в Баку на основе работ Г. С. Петрова. Еще в 1911 г. он разработал и запатентовал метод производства поверхностно-активных веществ алкиларилсульфонатного типа . Высокая поверхностная активность и дешевизна нефтяных сульфонатов обеспечивают их широкое применение в качестве моющих средств и эмульсионных^ растворов при обогащении руд, деэмульгаторов, диспергаторов, пептизаторов, пенообразователей, пластификаторов, моющих присадок к смазочным маслам и т. д.

Алкилбензолы с радикалом Cj0— Сц в настоящее время являются основным видом нефтехимического сырья для производства поверхностно-активных веществ

В области нефтехимии основные: направления — это увеличение выработки алкенов и аренов, создание промышленного производства поверхностно-активных веществ. Строительство мощных систем пиролиза бензина и керосино-газойлевых фракций в сочетании с развитием процессов каталитического риформинга и де-

На основе использования указанных источников сырья определены методы и объемы производства поверхностно-активных веществ, обеспечигающис высвобождение пищевых жиров, расходуемых в настоящее время на технические цели. Во второй части описаны методы и приведены технологические схемы производства всех основных синтетических жирозаменителей и моющих средств, которые вырабатываются в настоящее время в СССР или будут выработаны в будущем.

Для производства поверхностно-активных веществ типа алкил-арилсульфонатов можно использовать продукты переработки каменноугольной смолы — фракции каменноугольного масла 240— 250°, 250—270°, 270—280°, а также сырой антрацен.

Сравнительно меньшим, но быстро растущим потребителем нефтехимических продуктов является промышленность синтетических моющих средств. В этой области широко применяют алкилирование бензола тетрамером пропилена; алкилат сульфируют для получения додецилбензолсульфоновой кислоты, успешно конкурирующей с сульфонатами таких материалов, как жирные спирты кокосового масла. Растет также значение продуктов конденсации окиси этилена с различными' производными нефтяного и природного сырья. Даже серная кислота, применяемая для производства поверхностно-активных веществ , может быть продуктом нефтехимического происхождения, так как часто ее получают из элементарной серы, выделяемой при переработке сернистых нефтей. Значению нефтехимических продуктов в промышленности синтетических моющих средств посвящен обширный обзор .

Техническими условиями предусмотрен выпуск жидкого парафина для производства БВК и для производства поверхностно-активных веществ. В первом случае - это фракция, кипящая в интервале 200 -320 °С, с содержанием суммы н-алканов не ниже 99%, ароматических - не более 0,01% и серы - не более 0,02% .

Реакция сульфоокисления к-парафиновых углеводородов в зульфокислоты, открытая К. Платцем в 1940 г., легла в основу промышленного производства поверхностно-активных веществ и моющих средств:

Алкилированием бензола высшими олефинами в настоящее время в промышленности получают смесь соответствующих моноалкилбензолов - основного сырья для. производства поверхностно-активных веществ - линейных алкиябензолсуль-фонатов.