Главная -> Словарь

Производстве этилбензола

прокалка мелочи с целью удаления из нее влаги и летучих веществ и использование ее в производстве электродов.

Эти преимущества, а также более высокая подвижность и проникающая способность в поры углеродного наполнителя сделали нефтяные пиролизные пеки весьма желательным пропитывающим материалом при производстве электродов и конструкционных материалов на основе графита.

Ужесточение требований к качеству прокаленных нефтяных коксов в производстве электродов и анодов вызывает необходимость всестороннего их исследования, включая влияние на поверхностные свойства условий прокаливания. В частности, большой интерес представляет исследование поверхностных свойств коксов по адсорбционной способности.

Испытания нефтяного пека проводились на алюминиевых заводах гг. Братска, Саяногорска и на электродных заводах Челябинска, Новосибирска, Новочеркасска и Вязьмы. Получены удовлетворительные результаты при применении пека в виде пропитывающего материала в производстве электродов.

гомологов возрастает. Так, например, в 1985 г. прогнозируется потребность в бензоле около 10 млн. г, причем предполагается, что-значительная часть производства бензола будет покрываться за счет жидких продуктов пиролиза нефтепродуктов. При пиролиза-газойля кувейтской нефти выходы котельного топлива в 3—4 раза больше, чем при пиролизе бензина из той же нефти. Это топливо-содержит в большом количестве конденсированные ароматические-углеводороды и потому может быть использовано в качестве сырья» для производства сажи и как связующее вещество в производстве электродов. При смешении с высокопарафинистыми нефтепродуктами эта пиролизная смола может сжигаться в качестве котельного топлива, причем оно значительно дешевле флотского мазута.

Основную долю малоссрнистого кокса в СССР я за рубежом расходуют в виде так назыгасмой анодной ыассв-i на производство алю-шгш:я. При этом потрсбнссть в нем весьма значительна, так как па 1 m подучаемого алюминия требу лрн производстве электродов для выплавки стали, получении карбида кглщпя, карборунда к других материалов.

Нефтяные коксы , обладая специфическими свойствами являются широко распространенными продуктами, используемыми в качестве наполнителей в углеродно-наполненных системах и реже в качестве реагентов в различных химико-технологических процессах. При использовании в первом направлении нефтяной дисперсный кокс должен пройти стадию прокаливания и при производстве электродов еще и стадию графитации . Это необходимо для регулирования размеров кристаллитов и перехода их в кристаллы, что обусловливает увеличение тепло-и электропроводности, уменьшение содержания неуглеродных элементов, улучшение других свойств.

В ряде случаев, например, в производстве электродов крупного сечения, требуется прокаленный кокс, состоящий из крупных частиц . Поэтому представляет интерес процесс облагораживания нефтяного кокса без предварительного размельчения.

Кокс, используемый в производстве электродов, подвергается дополнительной обработке — прокаливанию в специальных печах при 1200—1300'°С. Прокалка может проводиться сразу же после получения кокса на НПЗ или у потребителя. При прокалке удаляются летучие, снижается электрическое сопротивление, устраняются усадочные явления. Прокалочные печи на алюминиевых

Кокс и химические продукты коксования производятся на современных коксохимических предприятиях. Коксохимическая, промышленность занимает важнейшее место в народном хозяйстве в целом и особенно в металлургическом комплексе. Основная ее задача заключается в производстве металлургического и специальных сортов кокса для доменного, электрорудно-термических, химических производств. Важными продуктами, вырабатываемыми коксохимической промышленностью, являются каменноугольный пек и пековый кокс, используемые в производстве электродов и анодной массы для электротермических производств, главными из которых являются производство алюминия, ферросплавов, фосфора и карбида кальция. Кроме этого, коксохимическая промышленность производит в широком ассортименте химические продукты: бензол, толуол, нафталин, фенолы, пиридиновые основания и др.

Основным видом связующего в производстве электродов и анодной массы, как известно, является каменноугольный пек. В связи с возрастающим дефицитом каменноугольного пека и большой канце-рогенностью продуктов его термического разложения в анодной массе в последние годы все больше внимания уделяется изысканию новых видов сырья, которые смогли бы успешно конкурировать с традиционным пеком—связующим.

В качестве катализаторов в производстве этилбензола могут применяться серная кислота, фосфорная кислота, нанесенная на кизельгур, фосфат алюминия, фтористый бор в виде гидрата или молекулярного соединения с фосфорной кислотой, хлористый алюминий и различные! алюмогели.

Индановые соединения, которые получаются при производстве этилбензола и изопропилбензола даже в незначительных количествах дезактивируют катализатор, легко образуя с ним стабильные комплексы. Инданы и индены избирательно проникают в катализаторный слой и накапливаются в реакционной системе.

Долевое участие процессов с разными катализаторами в производстве этилбензола приведено ниже :

Усовершенствованный процесс алкилирования. Несколько лет назад фирма Monsanto приняла решение пересмотреть свои позиции в производстве этилбензола и построить новую установку в штате Техас. Как уже отмечалось, химизм алкилирования, независимо от варианта процесса, в присутствии хлористого алюминия одинаков и известен давно. Наряду с этим имелись возможности строительства установок по типу широко эксплуатируемых. Однако изучение этих процессов обнаружило у них существенные недостатки. Одной из многих проблем был риск строительства первой такой крупной установки производительностью 765 тыс. т этилбензола в год по не вполне проверенной технологии.

Колонные аппараты имеют сравнительно большую долговечность. Для большинства из них назначенный ресурс составляет не менее десяти лет. Фактический срок службы, как правило, еще выше. Например, в ОАО "Салаватнефтеоргсинтез" в производстве этилбензола эксплуатируются колонны, изготовленные в Румынии в 1966 году. На рис. 1.2 представлены данные о долговечности колонных аппаратов, эксплуатировавшихся на предприятиях нефтеперерабатывающей отрасли России .

Одним из важнейших требований в производстве этилбензола при алки-лировании в присутствии хлористого алюминия является строгое соблюдение условий обезвоживания. В присутствии воды при алкилировании увеличиваются потребление хлористого алюминия, образование шлама и значительно ускоряется коррозия аппаратуры. Поэтому поступающий в алкилаторы бензол подвергают специальному обезвоживанию. Хорошие результаты дает осушка бензола методом азеотропной фракционированной перегонки.

миния расходуется в производстве этилбензола, изопропилбензояа,

бензол : этилен = : 1. В производстве этилбензола расходный коэффициент по бензолу равен 0,8, а по олефину — 0,26. Выход полиалкилбензольной смолы составляет 20 кг/т продукта.

В промышленности в качестве алкилирующих агентов при производстве этилбензола и изопропилбензола чаще всего Используют олефины или их углеводородные фракции . Если в качестве алкилирующего агента используют олефины, то в качестве катализаторов, как отмечалось выше, применяют протонные кислоты и кислоты Льюиса. Причем непредельные углеводороды в этом случае можно рассматривать как основания Льюиса благодаря легкой поляризуемости я-элек-тронов двойной связи и способности олефинов образовывать при взаимодействии с кислотами я- или ст-комплексы. Эти комплексы

В настоящее время этот процесс используется главным образом в производстве этилбензола высокой чистоты для получения стирола. Однако процесс используют и для получения диэтилбен-зола или смесей моно- и полиалкилбензолов, а также для алкили-рования толуола, ксилолов и других ароматических углеводоро. дов. Можно проводить алкилирование ароматики и в смесях с парафиновыми и нафтеновыми углеводородами.

При производстве этилбензола этилированием бензола в качестве побочного продукта образуется диэтилбензольная фракция, имеющая следующий типичный состав, % : о-, м- и и-диэтилбензолы - 7.7, 49.3 и 18.2 соответственно, к-бутилбен-зол - 3.1, .и-этилизопропилбензол - 3.4, прочие примеси - 17.5. Из этой смеси возможно выделение ж-диэтилбензола ректификацией, однако из-за близких температур кипения изомеров выход его составляет всего 8-10 % на диэтилбензольную фракцию. Разработан метод синтеза ./и-диэтилбензола с выходом 60 % взаимодействием бензола с этилбензолом при 55-60 °С в присутствии А1С13 в качестве катализатора .