Главная -> Словарь

Производстве ароматических

Производство синтез-газа на ацетиленовых установках. В качестве сырья для производства метанола в последнее время все большее значение приобретает синтез-газ, получаемый при производстве ацетилена методом окислительного пиролиза углеводород-

При производстве ацетилена методом окислительного пиролиза на 1 m ацетилена расходуется 6000—7000 нм3 метана и 3600— 4500 нм3 кислорода. Количество отходящих газов составляет 10—11 тыс. нм3, что достаточно для производства примерно 3,5 т метанола-сырца.

Рассмотрение сырьевой базы и технико-экономических показателей производства метанола показывает, что для этой цели в первую очередь должен быть использован синтез-газ, получающийся в качестве побочного продукта при производстве ацетилена. Но так как ресурсы синтез-газа ограничены, то в дальнейшем для производства метанола в самых широких масштабах будет использоваться природный газ, причем в ближайшие годы основным методом конверсии метана будет, по-видимому, каталитическая конверсия с кислородом. Выбор других источников сырья и методов производства технологических газов для синтеза метанола будет целиком определяться конкретными условиями, в том числе наличием ресурсов природного газа, нефтяного сырья,

Осуществление быстрой и равномерной передачи значительного количества тепла остается основной трудностью при производстве ацетилена из метана. Это связано с необходимостью применения вы-

Однако при производстве сажи горение протекает в воздухе , содержание метана в смеси газов составляет 20% , соотношение О2 : СН4 равно 0,48 ; наконец, время контакта больше, чтобы углерод образовывался медленнее. Такую сажу называют сажей диссоциации .

Азот получают из воздуха путем низкотемпературной ректификации; попутно получающийся кислород используют в производстве ацетилена для окисления аммиака в слабую азотную* кислоту и для других технических целей.

Для предохранения от взрывов чаще всего ограничивают давление ipn производстве ацетилена и различных синтезах безопас-ным! пределами . При необходимости работы под дав-лени!!м разбавляют ацетилен азотом, а иногда парами реагентов. (При сжатии ацетилена применяют специальные ацетиленовые (компрессоры, имеющие низкую скорость перемещения движущихся ^частей, малую степень сжатия и температуру газа после каждой ' ступени компрессора не более 100 °С. При

Карбид кальция в производстве ацетилена 77 ел. Карбитолы 284, 289 Карбовакс 288

в производстве ацетилена, для сварки и резки металлов, в произ-

Этилен образуется в качестве неизбежного побочного продукта при производстве ацетилена пиролизом метана и особенно этана, пропана и т. д. Пиролиз осуществляют кратковременным нагреванием при высокой температуре и пониженном давлении.

Д. Этилен как побочный продукт при производстве ацетилена...... 40

Углеводороды, служащие сырьем для нефтехимической промышленности, принадлежат к алифатическому, циклоалифатическому и ароматическому рядам. Алифатические углеводороды включают насыщенные или парафиновые углеводороды, олефины, диолефины и ацетилен. Из цикло-алифатических углеводородов в нефтях содержатся только производные циклопентапов и циклогексанов; важнейшую роль играет циклогексап как сырье для получения чистой адипиновой кислоты. Кроме того, он имеет особое значение как промежуточный продукт в производстве ароматических углеводородов методом каталитического риформинга.

Для последующей переработки стабилизированные бензины подвергаются вторичной перегонке на фракции, направляемые как сырье процессов каталитического риформинга с целью получения высокооктанового компонента автобензинов или индивидуальных ароматических углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. При производстве ароматических углеводородов исходный бензин разделяют на следующие фракции с температурными пределами выкипания: 62 — 85 °С , 85— 105 и 105 —140 °С . При топливном направлении переработки прямогонные бензины достаточно разделить на 2 фракции: н.к.-85 "С и 85-180 "С.

Вторичная перегонка бензинового дистиллята, представляет собой либо самостоятельный процесс, либо является частью комбинированной установки, входящей в состав нефтеперерабатывающего завода. На современных заводах установки вторичной перегонки бензинового дистиллята предназначены для получения из него узких фракций. Эти фракции используют в дальнейшем как сырье каталитического риформинга — процесса, в результате которого получают индивидуальные ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, либо бензин с более высоким октановым числом. При производстве ароматических углеводородов исходный бензиновый дистиллят разделяют на фракции с температурами выкипания: 62—85 °С , 85—115 °С и 115 —140 °С .

США. Нефтехимическая промышленность США достигла больших успехов; доля ее в общей продукции химической промышленности страны неуклонно растет. Так, в производстве -алифатических химикалий доля нефтехимических продуктов в 1950 г. составляла 73% общего производства, а в 1959 году возросла до 86%; в производстве ароматических химикалий доля продукции нефтехимической промышленности за этот же период возросла с 28 до 68%.

Сырье и продукция. Основным сырьем установок каталитического риформинга являются прямогонные бензиновые фракции, содержащие парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды Q—С10. В сырье риформинга могут вовлекаться после глубокой очистки бензины вторичных процессов — термического крекинга и коксования, бензины — отгоны с установок гидроочистки керосинов и дизельных топлив, бензины гидрокрекинга и каталитического крекинга. В качестве перспективного сырья рассматриваются бензины гидрогенизации углей и сланцев, а также бензины, получаемые из синтез-газа. При производстве высокооктановых компонентов бензина используются фракции, выкипающие в пределах 85—180 °С, при производстве ароматических углеводородов Св—С8 — различные фракции, отбираемые в пределах от 65—70 до 140—150 °С.

Фракционный состав сьГрья для каталитического риформйнтсГ ;'к может меняться не только вследствие включения в него легкокипящих фракций. ,Т?Щ, на ряде нефтеперерабатывающих заводов бензи--новые фракции 60—105 и 105—140 °С частично используют в производстве ароматических углеводородов, а фракции 140—180 °С — в качестве компонента реактивного топлива. В результате соотно-. шение отдельных фракций в сырье риформинга существенно отличается от их соотношения в исходном прямогонном бензине. В этой связи определенный интерес представляет возможность хотя бы приближенной оценки изменений выхода и октанового числа бензина, ^оторые можно ожидать при изменении содержания тех или иных фракций в сырье риформинга. Чтобы изучить этот вопрос, сырье одной из промышленных установок каталитического риформинга четкой ректификацией было разделено на 5 фракций , которые после гидроочистки были" подвергнуты ри-формингу ~на катализаторе КР-104 под давлением 1,5МПа .

Для производства компонентов бензина используются широкие фракции, выкипающие в пределах от 60—90 до 180 °С . Широкие фракции используются также при совместном производстве ароматических углеводородов и компонентов бензина.

Значительно повысилась роль каталитического риформинга и в производстве ароматических углеводородов. Так, в СССР в 1965 г. количество бензола, получаемого на установках каталитического риформинга, составляло около 10% от всего производимого в стране; в 1970 г. доля получаемого на установках риформинга бензола превысила 30% • Использование водородсодержащего газа каталитического риформинга способствовало широкому промышленному внедрению в Советском Союзе процессов гидроочистки нефтепродуктов.

При производстве ароматических углеводородов используют следующие технологические схемы каталитического риформинга .

ПРИМЕНЕНИЕ ГИДРОГЕНИЗАЦИОННЫХ ПРОЦЕССОВ В ПРОИЗВОДСТВЕ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ , 289 Гидродеалкалирование 290 Новые каталитические процессы получения бензола 292

Выше отмечалась роль каталитического риформинга в нефтепереработке. Многие новые б:и- и полиметаллические катализаторы в значительной степени способствовали совершенствованию этого процесса — его технологии и аппаратурного оформления. В производстве высокооктановых бензинов каталитический риформинг занял ведущее место в нефтепереработке, а в производстве ароматических углеводородов С6—С8 превзошел по значению другие процессы.