Главная -> Словарь

Производстве высокооктанового

Как показано в табл. 3, применение риформинга приводит к полному обессериванию продукта, значительному повышению его октанового числа и степени насыщенности. Повышение октанового числа бензинов крекинга является важным этапом в производстве высокооктановых тошшв из нефти.

В процессе каталитического риформинга при производстве высокооктановых компонентов используются фракции, выкипающие в пределах 85-180 °С; при их переработке получают катализаты с октановыми

При производстве высокооктановых компонентов моторных топлив объемное отношение циркулирующей газхырье принимается равным 1500—1800 нмэ/м3 сырья, при ароматизации узких бензиновых фракций этот показатель снижается до 1100—1200 нм3/м3 .

Анализ химических процессов, протекающих при производстве высокооктановых бензинов......... 92

АНАЛИЗ ХИМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ, ПРОТЕКАЮЩИХ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ВЫСОКООКТАНОВЫХ БЕНЗИНОВ

Принятые и перспективные соотношения компонентов при производстве высокооктановых бензинов

Каталитический крекинг с порошкообразным катализатором применяется в нефтеперерабатывающей промышленности при производстве высокооктановых авиационных и автомобильных бензинов.

Сырье и продукция. Основным сырьем установок каталитического риформинга являются прямогонные бензиновые фракции, содержащие парафиновые, нафтеновые и ароматические углеводороды Q—С10. В сырье риформинга могут вовлекаться после глубокой очистки бензины вторичных процессов — термического крекинга и коксования, бензины — отгоны с установок гидроочистки керосинов и дизельных топлив, бензины гидрокрекинга и каталитического крекинга. В качестве перспективного сырья рассматриваются бензины гидрогенизации углей и сланцев, а также бензины, получаемые из синтез-газа. При производстве высокооктановых компонентов бензина используются фракции, выкипающие в пределах 85—180 °С, при производстве ароматических углеводородов Св—С8 — различные фракции, отбираемые в пределах от 65—70 до 140—150 °С.

Дальнейшее исследование цеолитов и разработка промышленных образцов цеолитных катализаторов будут способствовать решению многих проблем, возникающих в настоящее время при производстве высокооктановых бензинов с помощью существующих методов. Однако для создания 'промышленных катализаторов необходимо увеличить активность и стабильность катализатора и разработать более простую систему его регенерации.

Сырьем процесса каталитического риформинга в зависимости от его назначения служат широкие и узкие нефтяные фракции. При производстве высокооктановых бензинов используют фракции 85—180 или 105—180° С, при производстве бензола и толуола — фракции 62—85 или 62—105° С, при производстве ксилолов — фракции 105—140 или 120—140° С .

По мере развития промышленности нефтехимического синтеза значение каталитического риформинга, упавшее было непосредственно после войны, начинает быстро и неуклонно возрастать. Процесс риформинга используют для получения важнейших аромати-ческих углеводородов — бензола, толуола и ксилолов. В то же время каталитический риформинг остается одним из ведущих процессов в производстве высокооктановых автомобильных бензинов.

Каталитический риформинг является основным процессом в производстве высокооктанового автомобильного бензина и ароматических углеводородов. Процесс осуществляют при 470—540 °С, 1,4—5,05 МПа. Катализаторами служат оксиды молибдена и хрома, молибдат кобальта и платина. Малоактивные оксидно-хромовые и оксидно-молибденовые катализаторы вытеснены более активными платиновыми и платино-рениевыми. Советские промышленные катализаторы — платиновые АП-56, промотированные хлором АП-64 , платино-рениевые КР-104 .

Каталитический риформинг бензинов является одним из важнейших процессов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, занимающий ведущее место в производстве высокооктанового компонента автомобильного бензина, ароматических углеводородов и водородсодержащего газа. В последние годы на установках каталитического риформинга производят компонент автомобильного бензина с октановым числом 95—100 по исследовательскому методу. Такой бензин является базовым компонентом автомобильных топлив типа АИ-93 и АИ-98, потребность в которых непрерывно растет.

Ароматические углеводороды можно получать каталитическим ри-формингом узких или широких бензиновых фракций . Из катализата ароматические углеводороды выделяют различными методами. При каталитическом риформинге широкой бензиновой фракции 62— 140 °С, полученной из сернистой нефти , при различных режимах можно получать примерно следующее количество ароматических углеводородов :

Смесь газообразных продуктов гидрирования угля, используемая в описываемом методе, содержит примерно 70% метана, 25% этапа ir 5% пропана. Пропан и бутаны, которые тоже присутствуют в газах гидрирования угля, также могли бы служить прекрасным сырьем для производства ацетилена методом электрокрекинга. Однако эти углеводороды используют в производстве высокооктанового моторного тошнит.

В производстве высокооктанового моторного топлива каталитическое алкилирование играет чрезвычайно большую роль. Наиболее важный из существующих методов получения изооктана заключается в алкилировании изобутана и-бутоном в присутствии концентрированной серной кислоты;

Выходы и качество продуктов, получавшихся в период работы с рециркуляцией фракции, тяжелее бензина, с высокой жесткостью при производстве высокооктанового бензина, приводятся ниже. Они указаны для гидрокрекинга под давлением 105 ат в реакторе, работающем в адиабатическом режиме, на катализаторе, проработавшем 165 суток.

Двуокись углерода удаляют из образующейся смеси абсорбцией, например этаноламином. В настоящее время на многих нефтеперерабатывающих заводах водород получается при производстве высокооктанового бензина как побочный продукт каталитического риформинга. Этот побочный водород нефтезаводов является вторым важным звеном, связывающим оксопроцесс с нефтепереработкой.

Основное назначение каталитического риформинга заключается в производстве высокооктанового бензина при минимальном снижении объемного выхода. Вследствие различий состава и свойств сырья при этом процессе должны протекать многочисленные реакции, ведущие к повышению октанового числа. Из этих реакций важнейшими являются: дегидрирование цикла-нов, дегидроциклизация, гидрокрекинг, изомеризация и дегидрирование алканов. Значение каждой из этих реакций оценивают по доле ее участия в общем повышении октанового числа.

Разрабатывая новые технологические схемы производства искусственного жидкого топлива, советские ученые испытывают катализаторы новых видов — неметаллические. В последние годы созданы так называемые цеолитные катализаторы, которые обладают высокой избирательностью к синтезу высококачественного бензина. Особенно хорошо зарекомендовали себя в производстве высокооктанового бензина из смеси оксида углерода СО и водорода Н2 сверхвысоко-кремнеземистые кристаллические цеолиты .

Поскольку значительно расширить производство каменноугольной смолы для полного удовлетворения потребности в толуоле не представлялось возможным, то появилась необходимость в разработке методов получения ароматических углеводородов из нефти. После окончания войны спрос на ароматические углеводороды остался на достаточно высоком уровне вследствие развития производства пластмасс и моюш;их средств, нефтехимических синтезов, а также вследствие увеличения потребности в производстве высокооктанового топлива.

Характеристики блоков риформинга некоторых типов отечественных промышленных установок при производстве высокооктанового бензина и индивидуальных ароматических углеводородов приведены в табл. 3. и 4.