Главная -> Словарь

Производство минеральных

Одной из важных областей применения гидроочистки является производство малосернистого дизельного топлива из соответствующих дистиллятов сернистых нефтей. В качестве исходного дистиллята обычно используют керосин-газойлевые фракции с температурами выкипания 180—330, 180—360 и 240—360 °С . Выход стабильного дизельного топлива с содержанием серы не более 0,2 % составляет 97 % . Побочными продуктами процесса являются низкооктановый бензин , углеводородный газ, сероводород и водородсодержащий газ.

Расход дизельного топлива меняли от 20 до 60 нм7ч. При этом объемная скорость подачи сырья менялась от 0,4 до 1,25 ч"'. Содержания меркаптановой серы до очистки составляло 0,062 % мае. Как показали опыты, наибольшая степень очистки достигается при расходе дизельного топлива 45 м!/ч, т.е. при объемной скорости, равной 1 час "'. При дальнейшем увеличении объемной скорости степень очистки падает, что связано, по-видимому, с недостаточным временем пребывания сырья в реакторе и недостатком воздуха. Уменьшение степени очистки при расходах дизельного топлива менее 45 м3/ч обусловлено неблагоприятной гидродинамической обстановкой в реакторе из-за низкой линейной скорости потока, что, по-видимому, приводит к увеличению доли диффузных явлений. При оптимальной объемной скорости дизельного топлива содержание меркаптановой серы в очищенном продукте составляло 0,0025-0,0040 % мае. Перевод блока установки «Мерокс» с гетерогенным катализатором на демеркаптанизацию фракции 180-240°С позволило заводу значительно увеличить производство малосернистого дизельного топлива с содержанием серы 0,2 % мае. за счет уменьшения нагрузки по сырью, т.е. снижение объемной скорости подачи сырья на катализатор гидроочистки приводит к повышению степени очистки топлив от сернистых соединений.

- расконсервацию и пустить в эксплуатацию единственное в Европе производство высших жирных спиртов, производство малосернистого игольчатого кокса для электродной промышленности. Завершить строительство комплекса по производству полиэфирных волокон в г. Благовещенске, комплекса по производству поликарбонатов в г. Уфе. Сегодня по этим позициям мы полностью зависим от импорта, что позволяет поставщикам удерживать монопольно высокие цены.

Под эффективным использованием нефти понимают и наиболее полное извлечение из нее бутзнов и пентанов — сырья для производства синтетического каучука, а также извлечение эре-нов — сырья промышленности пластических масс и искусственных волокон, жидких и твердых алканов, используемых в микробиологическом синтезе и производстве поверхностно-активных веществ. Эффективное и рациональное использование нефти предусматривает детальное изучение свойств сырья, тщательную сортировку нефтей, с тем чтобы обеспечить в необходимых объемах производство малосернистого электродного кокса, дорожных и строительных битумов.

Все хорошо понимают, что качественные характеристики коксов подвержены изменениям в зависимости от свойств и технологических особенностей переработки нефти. Следовательно, физико-химические параметры сырья, получаемого даже от одного производителя, имеют объективно присущую неопределенность. Кроме того, в России на сегодняшний день недостаточное производство малосернистого кокса с содержанием серы до 1,5%.

906,6 тыс.т/год , то после внедрения новой технологии производство кокса возрастет по сравнению с 1995 г. сразу на 677,2 тыс.т/год. При этом производство малосернистого кокса возрастет с 455,9 тыс.тонн в 2000 году до 735 тыс.т/год после внедрения мероприятий, т.е. на 279 тыс.т/год. Если УЗК НУНПЗ перевести на выработку кокса с серой до 1,5%, где такие возможности имеются, то общее производство малосернистого кокса достигнет 850 тыс.т/год против 456 тыс.тонн в 2000 г. или 566 тыс.т/год в 1995г.

В качестве охлаждения дутья. Подогрев скрапа. Производство малосернистого известняка для выплавки сталей специальных марок

Одной из важных областей применения гидроочистки является производство малосернистого дизельного топлива из соответствующих дистиллятов сернистых нефтей. В качестве исходного дистиллята обычно используют керосин-газойлевые фракции с температурами выкипания 180—330, 180—360 и 240—360 °С . Выход стабильного дизельного топлива с содержанием серы не более 0,2 % составляет 97 % . Побочными продуктами процесса являются низкооктановый бензин , углеводородный газ, сероводород и водородсодержащий газ.

Принимая законодательные ограничения по содержанию серы в котельных нефтяных тошшвах, ряд стран предусматривают переход на производство малосернистого топлива, постепенно снижая нормируемое в нем содержание серы . По-видимому, такой переход на выработку малосернистого котельного топлива из нефтяных остатков будет характерным и для нашей страны.

Исследования советских экономистов показали, что капитальные затраты и себестоимость обессеривания котельных топлив на НПЗ, перерабатывающих сернистые и высокосернистые нефти, в значительной степени зависят от отбора светлых продуктов. При увеличении выхода светлых с 44 до 59% на нефть удельные капитальные затраты на 1 т обессеренного котельного топлива , увеличиваются с 7,9 до 14,3 руб. в год, а эксплуатационные затраты возрастают соответственно с 4 до 6,7 руб./т. Капитальные и эксплуатационные затраты на производство малосернистого топлива из высокосернистых нефтей при неглубокой схеме переработки примерно

Однако ограниченность разведанных ресурсов малосернистых нефтей, применяемых для выработки электродного кокса, вызывает необходимость более рационального использования их с целью максимального вовлечения в производство малосернистого кокса.

В химической и нефтехимической промышленности предусмотрено увеличить выпуск продукции в 1,7 раза, в; том числе пластических масс и синтетических смол — примерно в 2, каучуков — в 1,7 и товаров бытовой химии — в 1,9 раза, довести в 1975 г. производство минеральных удобрений до 90 млн. т, химических волокон — до 1050—1100 тыс. т, расширить ассортимент и повысить качество выпускаемой продукции, предусмотрено дальнейшее развитие химических производств за счет повышения единичной мощности агрегатов и установок, а также создания непрерывных технологических процессов.

Производство минеральных и органических удобрений

Производство минеральных масел является одной из основных отраслей нефтеперерабатывающей промышленности, в которой все шире применяется процесс карбамидной депарафинизации. Однако в связи с более широким ассортиментом получаемых продуктов, значительно большими различиями физико-химических характеристик различных видов исходного сырья, определяемыми более сложным и разнообразным химическим составом масляных фракций и т. д., внедрение в промышленность процесса карбамидной депарафинизации масел потребовало большего времени, чем внедрение этого же процесса в производство дизельных и реактивных топлив.

Первым исследователем химического состава горючих ископаемых, в том числе битумов, был дедушка русских химиков А. А. Воскресенский . Талантливейшим учеником его был Д. И. Менделеев . Страстный борец за развитие производительных сил страны Д. И. Менделеев был ярым поборником создания отечественной нефтяной промышленности, добившимся отмены нефтяных откупов и акциза на керосин . Д. И. Менделеев впервые предложил организовать в широком масштабе производство минеральных смазочных масел путем перегонки мазута.

Впервые в мире производство дестиллатных смазочных масел было организовано в 1877 г. В. И. Рагозиным на Балахшшском и Константиновском заводах. Вскоре производство минеральных масел наладилось в Баку. До 1885 г. перегонка мазута на масла велась в периодически действующих кубах.

В сельском хозяйстве нефтехимические продукты потребляются в громадных'количествах в виде аммиака и в меньших количествах в виде разнообразных средств для борьбы с вредителями сельского хозяйства . В 1955 г. на производство минеральных удобрений было израсходовано 2 млн. т связанного азота главным образом в виде нефтехимического аммиака. Согласно данным Министерства сельского хозяйства США потребление этих продуктов растет в среднем на 10% в год, причем эти темпы роста сохранятся и в начале 60-х годов. Нефтехимические продукты играют весьма важную роль в последних достижениях в области борьбы с вредителями сельского хозяйства.

Именно в этот период большой группой технически образованных инженеров и руководителей всех рангов, начиная от начальников комбината И.А. Березовского. Л.И. Осипенко, М.С. Захарова, А.С. Леонтьева. Л.М. Алексеева, В.Ф. Фиалковского. А.Я. Колбасина и многих других, было предложено и точно рассчитано производство аммиака на высвободившихся колоннах гидрирования . Инициатором создания производства аммиака и минеральных удобрений с полным основанием можно считать Березовского Ивана Афанасьевича. Производство минеральных удобрений на комбинате было осуществлено на уже имевшемся оборудовании. Водород производился путем конвер-

В сентябре 1958 г. в г. Москве состоялся Пленум ЦК КПСС, на котором было принято постановление о созыве внеочередного XXI съезда КПСС для рассмотрения контрольных цифр развития народного хозяйства СССР и принято постановление об установлении семилетнего плана на 1959-1965 гг. Внеочередной XXI съезд КПСС, созванный 27 января 1959 г., сформулировал главные задачи семилетнего плана, предполагалось увеличить объем валовой продукции промышленности в 1965 г. по сравнению с 1958 г. на 80%. Директивами съезда предусматривалось увеличить производство минеральных удобрений примерно в 3 раза. При этом

Производство минеральных масел. Сырьем для производства минеральных масел являются дистилляты вакуумной перегонки мазута и гудрон. Масла получают в результате последовательной очистки сырья от нежелательных соединений: непредельных, асфальтено-смолистых, сернистых, парафиновых, кислых.

Выпуск синтетических смол и пластических масс увеличится в 60 раз, выпуск искусственных и синтетических волокон — в 15 раз, производство минеральных удобрений — в 9—10 раз. Значительно увеличится производство аммиака, серной и'соляной кислоты, каустической и кальцинированной соды, продуктов тяжелого органического синтеза, синтетических красителей, ядохимикатов и других химических продуктов.

В сельском хозяйстве нефтехимические продукты потребляются в гро-ашдных количествах в виде аммиака и в меньших количествах в виде разнообразных средств для борьбы с вредителями сельского хозяйства . В 1955 г. на производство минеральных удобрений было израсходовано 2 млн. т связанного азота главным образом в виде нефтехимического аммиака. Согласно данным Министерства сельского хозяйства США потребление этих продуктов растет в среднем на 10% в год, причем эти темпы роста сохранятся и в начале 60-х годов. Нефтехимические продукты играют весьма важную роль в последних достижениях в области борьбы с вредителями сельского хозяйства.