Главная -> Словарь

Производство нефтяного

151. Танатаров М. Л., Ахметов А. Ф., Шипикин В. В. и др. - В кн.: Производство неэтилированных бензинов. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1981, с. 3-9. 152. Энг-лин Б. А., Нилов Ю. Н., Емельянов В. Е. и др. — Хим. и технол. топлив и масел, 1981, № 11, с. 19-22. 153.Hoffmann Я. L. - Hydrocarbon Processing, 1980, v. 59, № 2, p. 57-59. 154. Энглин Б. А. - В кн.: Нефть, процессы и продукты ее углубленной переработки. Вып. 4/Под ред. В. М. Школьникова. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1983, с. 3-31. 155. Маслянский Г. Я, Жарков Б. Б., Федоров А. П. и др. - Хим. итехнол. топлив и масел, 1979, № 10, с. 12-13. 156. Бурсиан Н. Р., Энглин Б. А., Емельянов В. Е. и др. - Там же, 1985, № 5, с. 6-9. 156а. Бурсиан Я. Р., Энглин Б. А., Емельянов В. Е. и др. - Там же, 1985,№ 11, сЛ0-12157. Хаджиев С. Н., ЗюбаБ.И., Сумаков В. Г. Крекинг нефтяных фракций на цеолитсодержащих катализаторах/ Под ред. С. Н. Хаджиева. М.: Химия, 1982. 276 с. 158. Рудин М. Г., Драбкин А. Е. Краткий справочник нефтепереработчика. Л.: Химия, 1980. 328 с. 159. Маслянский Г. Я., Георгиевский В. Ю., РозенблитА. Б и др. - Хим. и технол. топлив и масел, 1980, № 1, с. 3-6. 160. Алкилирование изопарафиновых и ароматических углеводородов: Труды ГрозНИИ. Вып. 35. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1980. 143 с.

В России производство неэтилированных бензинов должно было возрасти к 1995 году до 80 $.рт общего объёма их производства.

Хурамшин А.З. Производство неэтилированных бензинов / Тематический

В СССР также последовательно реализуется программа перехода на производство неэтилированных бензинов. В Москве, Ленинграде и курортных зонах запрещено использование этилированных бензинов. Часть нефтеперерабатывающих предприятий страны уже в настоящее время вырабатывают только не-зтилированные бензины. Для перехода на производство неэтилированных бензинов в масштабах нефтеперерабатывающей промышленности страны потребуется значительное увеличение мощностей по каталитическому риформингу и крекингу, изомеризации, получению трег-бутилметилового эфира , облагораживанию бензинов термических процессов и др.

зина, и рост спроса на высокооктановые добавки в связи с переходом на производство неэтилированных бензинов, вызвали интерес к возможности использования н-бутана для этих целей. Рассмотрим получение rper-бутилметилового эфира из к-бу-тана с использованием следующих процессов: изомеризации н-бутана, дегидрирования изобутана, синтеза метанола из природного газа и этерификации изобутена с метанолом . Технико-экономические показатели процесса таковы:

Если говорить о перспективах снижения токсичности автомобилей, то первоочередным мероприятием, дающим максимальный эффект и требующим минимальных затрат, должен стать отказ от производства этилированных бензинов со свинцовыми антидетонаторами. Производство неэтилированных бензинов потребует дополнительных мощностей по каталитическому риформингу с повышением жесткости процесса, а также по производству высокооктановых компонентов алкилированием, изомеризацией, получению трет-бутилметилового эфира и др. Ориентировочно дополнительные приведенные затраты на 1 т бензина возрастут в этом случае на 15—20 руб., однако экономический ущерб при этом снизится со 174,7 до 32,6 руб/т при использовании его в городах с населением свыше 300 тыс. человек и с 87,4 до 16,3 руб/т при использовании в зоне промышленных узлов и предприятий. Предотвращенный экологический ущерб по экономической эффективности в данном случае в 4—7 раз перекрывает затраты на организацию производства неэтилированных бензинов.

С целью ускорения перехода на производство неэтилированных бензинов взамен этиловой жидкости допускается использование марганцевого антидетонатора в концентрации не более 50 мг Mn/дм3 для марки «Нормаль-80» и не более 18 мг Mn/дм3 для марки «Регуляр-91». В соответствии с европейскими требованиями по ограничению содержания бензола введен показатель «объемная доля бензола» — не более 5 %. Установлена норма по показателю «плотность при 15 °С». Ужесточена норма на массовую долю серы — до 0,05 %. Для обеспечения нормальной эксплуатации автомобилей и рационального использования бензинов введено пять классов испаряемости для применения в различных климатических районах по ГОСТ 16350—80. Наряду с определением температуры перегонки бензина при заданном объеме предусмотрено определение объема испарившегося бензина при заданной температуре 70,100 и 180 °С. Введен показатель «индекс испаряемости». В ГОСТ Р 51105—97 наряду с отечественными включены международные стандарты на методы испытаний . Нормы и требования к качеству автомобильных бензинов и характеристики испаряемости по ГОСТ Р 51105-97 приведены в табл. 1.4 и 1.5.

В России более 1/3 всего бензина вырабатывают в неэтилированном виде. Введен новый сорт бензина марки АИ-92 с меньшим количеством ТЭС . Разработан план перехода всех заводов России на производство неэтилированных бензинов к концу 1999 года.

4. Танатаров М.А. и др. Производство неэтилированных бензинов, -М.: ЦНИИТЭНефтехим, Т981.- 76 с.- .

В настоящее время по относительному объему потребления неэтилированных бензинов Россия находится на уровне стран Европейского экономического сообщества. Полный переход на производство неэтилированных автобензинов в России будет осуществлен в 2003 году. Это мероприятие требует значительных капиталовложений в нефтеперерабатывающую промышленность для осуществления ввода новых и технического перевооружения действующих технологических процессов, а также на развитие инфраструктуры для снабжения неэтилированными бензинами.

Переход на производство неэтилированных бензинов требует значительных капиталовложений в нефтеперерабатывающую промышленность. По оценке экспертов, отказ от применения в составе бензинов этиловой жидкости в Европе потребует дополнительных капиталовложений в размере 26,7 долл./т бензина.

При флюид-процессе эндотермические реакции крекинга и экзотермическое сгорание проводятся раздельно. Благодаря этому можно работать с воздухом вместо кислорода . Одновременно можно использовать и более легкие нефтяные фракции, так как в данном случае производство нефтяного кокса не является определяющим.

Затраты на добычу нефтяного сырья, долл./м3 31,4 57,9 251,6—314, 182,4—207

Промышленное производство нефтяного кокса в СССР началось около 40 лет назад и развивалось одновременно с ростом отечественной электрохимической и электротермической отраслей промышленности. В 1926 г. общая годовая выработка нефтяного малозольного кокса составляла несколько тысяч тонн. Основное количество его предназначалось для изготовления прессованных обожженных анодов, необходимых для электрохимического получения алюминия на базе дешевой электроэнергии Волховской гидростанции.

В настоящее время производство нефтяного кокса ежегодно увеличивается. Для быстрого роста коксового производства имеются технические и экономические предпосылки.

В 1965 г. производство нефтяного кокса в кубах составило около 60% и на установках замедленного коксования около 40% от общей его выработки. В^ближайшее десятилетие способ замедленного коксования будет доминирующим в нефтеперера-

Среди термических процессов наиболее широкое распространение в нашей стране и за рубежом получил процесс замедленного коксования, который позволяет перерабатывать самые различные виды ТНО с выработкой продуктов, находящих достаточно квалифицированное применение в различных отраслях народного хозяйства. Основное целевое назначение процесса - производство нефтяного кокса. Получающиеся в процессе коксования бензиновые фрг1кции характеризуются низкими октановыми числами химической стабильностью , повышенным содержанием серы и требует дополнительного гидрогенизационного и каталитического облагораживания. Коксовые дистилляты могут быть использованы как компоненты дизельного, газо-

Производство нефтяного кокса в нашей стране развивается по следующим направлениям: строительство новых и наращивание мощностей действующих установок, увеличение выработки кокса за счет утяжеления и повышения коксуемости сырья, специальная подготовка и изыскание новых видов сырья, разработка и освоение технологии производства новых сортов кокса, инженерная разработка и усовершенствование оборудования коксовых производств, средств механизации, автоматизации и дистанционного управления.

Производство нефтяного кокса тыс.т

Производство нефтяного кокса в России осуществляется на 8 установках замедленного коксования , которые эксплуатируются в нефтяных компаниях: "Лукойл", "ЮКОС", "Башнефтехим", "Сибнефть" , Ангарская НХК. Кубовые установки ОАО "Комсомольский НПЗ" выведены из эксплуатации, не завершено строительство УЗК АО СПЗ "Сланцы", на ОАО "Ачинский НПЗ". В табл. 1 приведены типы установок, годы ввода установок в эксплуатацию, а также некоторые сведения о реконструкции установок и режимах эксплуатации и данные по выработке кокса.

Общая потребность алюминиевых заводов России в нефтяном электродном коксе для производства анодной массы и обожженных анодов составляет порядка 975 тыс. т в год. Из них порядка 750 тыс.т в сыром виде и 225 тыс.т в прокаленном. В тоже время производство нефтяного кокса различных сортов, в том числе сернистые, на российских нефтеперерабатывающих предприятиях оценивается в 850 тыс. т, а поставки его алюминиевым заводам составляют порядка 600 тыс. т.

Достигнутый уровень производство нефтяного кокса в России не удовлетворяет существующий спрос цветной и черной металлургии и перспективную ее потребность, включая замену импортируемого в настоящее время нефтяного кокса.