Главная -> Словарь

Прокаленного нефтяного

При изготовлении анодной массы из малосернистого прокаленного нефтяного кокса расход среднетемпературного пека на заполнение пор ППОР не превышает 3—5%. Это согласуется с мнением, изложенным в работе , в соответствии с которым вязкая жидкость типа пека существенно не проникает во внутренние поры прокаленного нефтяного кокса. Таким образом, основая масса связующего затрачивается на создание тонкого слоя пека вокруг зерен наполнителя . Обычно расход связующего для изготовления анодной массы из шихты прокаленного малосернистого нефтяного кокса составляет 30—32% композиции. При прессовании заготовок количество связующего снижается на 5—10%.

с 9 мк для прокаленного малосернистого кокса до 14 мк для обессеренного . Е-лияние температуры прокалки кокса на тол-

«о расход связующего для изготовления анодной массы из шихты прокаленного малосернистого нефтяного кокса составляет 30—32% композиции. При прессовании заготовок количество связующего снижается на 5—10%.

Однако при обоих способах обессерпвапня себестоимость 1 т обессеренного кокса на НПЗ не превышает 25—35 руб. при стоимости исходного сырья 12 руб., что значительно дешевле пекового кокса. Себестоимость 1 т прокаленного малосернистого кокса па НПЗ, главным образом в зависимости от стоимости исходного сырья, 'Колеблется в пределах 30--50 руб./т. Таким образом, необходимость увеличения доли обессеренных коксов в балансе малозольных углеродистых материалов не только диктуется дефицитом малосерппстых остатков, по и экономически обоснована. При замене в балансе углеродистых веществ только 30% малосернистого нефтяного кокса обессеренным коксом можно к 1975 г. получить около 3,0 млн. руб. экономии. Окончательные выводы о степени экономичности предлагаемых процессов могут быть сделаны только после полного освоения опытно-промышленных установок .

При изготовлении анодной массы из малосернистого прокаленного нефтяного кокса расход среднетемпературного пека на заполнение пор ППОР не превышает 3—5%. Это согласуется с мнением, • изложенным в работе ', в соответствии с которым вязкая жидкость типа пека существенно не проникает во внутренние поры прокаленного нефтяного кокса. Таким образом, основая масса связующего затрачивается на создание тонкого слоя пека вокруг зерен наполнителя . Обычно расход связующего для изготовления анодной массы из шихты прокаленного малосернистого нефтяного кокса составляет 30—32% композиции. При прессовании заготовок количество связующего снижается на 5—10%.

Толщина адсорбционного слоя, необходимого для создания требуемых пластических свойств электродной массы, зависит в первую очередь от энергетической неоднородности поверхности коксов, обусловленной нескомпенсированностью а- и Jt-электронов у атомов углерода на ребрах и гранях" кристаллитов и. у обломков гексагональных колец, а также от многих других факторов . Существенно увеличивается 8 при удалении сернистых соединений, в результате чего его значение повышается с 9 мк для прокаленного малосернистого кокса до 14 мк для обессеренного . Влияние температуры прокалки кокса на толщину адсорбционного слоя связующего показано на рис. 4.

но расход связующего для изготовления анодной массы из шихты прокаленного малосернистого нефтяного кокса составляет 30—32% композиции. При прессовании заготовок количество связующего снижается на 5—10%.

Однако при обоих способах обессеривания себестоимость 1 т обессеренного кокса на НПЗ не превышает 25—35 руб. при стоимости исходного сырья 12 руб., что значительно дешевле пековогО' кокса. Себестоимость 1 т прокаленного малосернистого кокса на НПЗ, главным образом в зависимости от стоимости исходного сырья, колеблется в пределах 30—50 руб./т. Таким образом, 'необходимость увеличения доли обессеренных коксов в балансе малозольных углеродистых материалов не только диктуется дефицитом малосернистых остатков, но и экономически обоснована. При замене в балансе углеродистых веществ только 30% малосёрнисто-го нефтяного кокса обессеренным коксом можно к 1975 г. получить около 3,0 млн. руб. экономии. Окончательные выводы о степени экономичности предлагаемых процессов могут быть сделаны только после полного освоения опытно-промышленных установок .

Таблица 7.3 ; Качество обессеренных и прокаленного малосернистого коксов

Обессеренный кокс отгружается для использования в алюминиевой или абразивной прошшленностч . По."..у''"^'я в качестве побочного продукта элементная сера имеет концентрацию до очистки 91,5 %. После выдерживания в приемнике серы при 150°С в течение 24 ч в результате осаждения механических примесей концентрация серы увеличивается до 99$. Как исходная, так и очищенная осаждением серы, удовлетворяют требованиям на техническую серу и могут выпускаться как товарный продукт. Влход обессеренного кокса составляет 95,6$ от потенциала , что превышает выход кокса при обычном прокаливании коксов . Высоким является также выход от потенциала и степень утилизации элементной серы, что свидетельствует об эффективном решении экологических вопросов. Одним из главных достоинств процесса является возможность обессеривания суммарного кокса, что вдвое увеличивает ресурсы сырья. Себестоимость обессеренного кокса ниже , в соответствии с которым вязкая жидкость типа пека существенно не проникает во внутренние поры прокаленного нефтяного кокса. Таким образом, основая масса связующего затрачивается на создание тонкого слоя пека вокруг зерен наполнителя . Обычно расход связующего для изготовления анодной массы из шихты прокаленного малосернистого нефтяного кокса составляет 30—32% композиции. При прессовании заготовок количество связующего снижается на 5—10%.

Сернистый кокс прокаливали в газовых ретортных печах при сниженной производительности печей с целью углубления прокалки и получения кокса, близкого по качеству к малосернистому нефтяному. При этом ориентировались в основном на величину удельного электросопротивления. Содержание серы, как и следовало ожидать, снизилось в 1,2—1,4 раза, а истинная плотность прокаленного сернистого кокса оказалась на 0,01—0,02 г/см3 ниже, чем прокаленного малосернистого нефтяного кокса. Для прокалки гранулированного сернистого кокса требовалось несколько больше времени. По-видимому, это объясняется тем, что гранулированный кокс ссыпается в сплошном слое вниз, главным образом центральной частью потока, как более текучий, чем кусковой, имеющий большое сцепление между отдельными кусками.

В табл. 3.24 показано качество некоторых промышленных коксов, полученных на установках замедленного коксования. Действительная плотность пепрокаленного кокса равна 1390— 1410 кг/м3, содержание водорода в сыром коксе составляет 5— 7% . При таком содержании водорода нефтяной кокс является диэлектриком. Чтобы придать коксу высокую электрическую проводимость и плотность, его необходимо подвергнуть прокаливанию путем нагрева до температуры 1200—1400 °С в течение 60—90 мин. Требования к качеству прокаленного нефтяного кокса представлены в табл. 3.25. Наиболее жесткие требования по содержанию серы и действительной плотности предъявляются к коксу, применяемому в производстве графити-рованных электродов. Достижение таких показателей возможно при применении малосернистого исходного сырья и при по-

Таблица 3.25. Требования к качеству прокаленного нефтяного кокса

Прокаленный нефтяной кокс удовлетворяет принятым нормам по истинной плотности и удельному электросопротивлению. Содержание серы в опытных образцах прокаленного нефтяного кокса было в пределах 2,3—3,7%, содержание золы в среднем 0,88% и колебалось от 0,5 до 1,3%.

138. Сюняев З. И. и др. Производство прокаленного нефтяного кокса. М., ЦНИИТЭнефтехим. 1980. 52с.

СПЕЦИФИКАЦИЯ качества прокаленного нефтяного кокса, представленная швейцарской фирмой R нефтяных коксов изотропной структуры используются в атомной энергетике и в специзделиях в оборонной и космической технике.

При изготовлении анодной массы из малосернистого прокаленного нефтяного кокса расход среднетемпературного пека на заполнение пор ППОР не превышает 3—5%. Это согласуется с мнением, изложенным в работе , в соответствии с которым вязкая жидкость типа пека существенно не проникает во внутренние поры прокаленного нефтяного кокса. Таким образом, основая масса связующего затрачивается на создание тонкого слоя пека вокруг зерен наполнителя . Обычно расход связующего для изготовления анодной массы из шихты прокаленного малосернистого нефтяного кокса составляет 30—32% композиции. При прессовании заготовок количество связующего снижается на 5—10%.