Главная -> Словарь

Прокаливание нефтяного

Прокаливание катализатора при 350-500 °С связано с необходимостью удалить воду из полостей цеолитов, так как вода благоприятствует подвижности окисления комплекса и образованию более крупных частиц металла.

1,8—2,0 МПа и температуре в слое катализатора не выше 500 °С. Регенерация ведется в две стадии: выжиг кокса и прокаливание катализатора.

Для изменения этой ситуации - улучшения дисперсности платины разработаны методы редиспергирования. Общие их положения состоят в следующем. Прокаливание катализатора в воздухе при 600°С сильно снижает дисперсность платины . Это связано с тем, что кислородные соединения нестабильны при таких температурах. Прокаливание в среде водорода при 600°С снижает дисперсность до 36%, однако, при последующей обработке воздухом при 500°С дисперсность повышается до 47%.

Система автоматизации процесса выполнена таким образом, что работа блока регенерации может быть прервана и затем продолжена в любой момент эксплуатации блока риформинга. Последний при остановка блока регенерации работает по обычной схеме со стационарным слогм катализатора. Регенератор работает при избыточном давлении, не' превышающем 0,01 МПа. В первой верхней зоне при температуре 440-500 °С проводят выжиг кокса в среде циркулирующего инертного газа с содержанием кислорода 1,0-1,5% . Во второй зоне при температуре 500-540 °С циркулирует газ с содержанием кислорода 18-20% . В эту же зону подают дихлорэтан и здесь проводят окислительное хлорирование катализатора. В третью, нижнюю зону подают осушенный воздух и при температуре 500-540 °С осуществляют прокаливание катализатора. Циркулируют газы в первой и второй зонах с помощью высоконапорных вентиляторов; газы подогреваются для всех трех зон в электроподогревателях.

Процесс производства катализаторов риформинга многостадиен. Он включает приготовление носителя — оксида алюминия. Далее следует нанесение платины и других активных компонентов. После этого осуществляют сушку и прокаливание катализатора. Если это требуется, то прокаливание завершают газофазным хлорированием. Затем проводят восстановление катализатора. Ряд модификаций катализатора риформинга подвергают осернению. Восстановление и осернекие катализаторов обычно осуществляют на установках каталитического риформинга.

2.3.2. Прокаливание катализатора

Условия прокаливания алюмоплатинового катализатора оказывают значительное влияние на дисперсность металлической фазы. При прокаливании в токе кислорода или воздуха как невосстановленного, так и восстановленного катализаторов наблюдается экстремальный ход кривых, выражающих зависимость дисперсности платины от температуры прокаливания . Повышение температуры от 300 до 550 °С приводит к значительному увеличению дисперсности платины, более, чем в 2 раза. Однако при дальнейшем повышении температуры прокаливания происходит резкое уменьшение дисперсности металлической фазы. По другим данным при прокаливании промышленного катализатора 0,375% Pt/Al2O3 в-воздухе, дисперсность платины начинает уменьшаться при 570 °С. Полагают, что при температурах, превышающих температуру разложения оксидов платины, она переходит в металлическое состояние, которое сопровождается спеканием, а следовательно, уменьшением дисперсности металла . Прокаливание катализатора 0,4% Pt/Al203 при 600 °С

Сушка и прокаливание катализатора. Перед началом сушки катализатора необходимо убедиться в наличии инертного газа в системе, продуть все дренажи аппаратов, линию сброса на свечу , убедиться в работоспособности дренажа сепаратора. Сушка катализатора производится инертным газом, удовлетворяющим следующим требованиям:

Подача циркуляционного газа регенерации должна составлять 500-1000 нм3/м3 катализатора в час при давлении не более 1,1 МПа. Концентрация кислорода в циркулирующих газах регенерации в начале каждой стадии регенерации должна составлять 0,2% . После выжига кокса в реакторе производится прокаливание катализатора при 500°С.

1% - После того как концентрация кислорода в газе на входе и на выходе из реактора будет одинаковой, прекращают подачу воздуха в систему и катализатор выдерживают при 500°С в течение 4 ч . На этом окислительная регенерация катализатора считается законченной.

Содержание химически связанной воды в формуемой шихте силикафосфатного комплекса и в готовом катализаторе в настоящее, время определяют по убыли массы навески прокаливаемой пробы в течение 3-х часов при 450°С. Однако эта методика несовершенна, так как прокаливание катализатора сопровождается потерей части свободной фосфорной кислоты, что существенно искажает результаты, а сам процесс определения длителен.

3.3. Прокаливание нефтяного кокса.......... 189

3.3. ПРОКАЛИВАНИЕ НЕФТЯНОГО КОКСА

Прокаливание нефтяного кокса проводится" с целью придания ему высокой плотности, низкого электрического сопротивления, малой реакционной способности и достаточной механической прочности. Прокаленный кокс используют в цветной металлургии для изготовления анодов, катодов и графитированных электродов. Сущность прокаливания заключается в нагревании кокса до температуры, обеспечивающей глубокое протекание процесса дегидрирования и образование упорядоченной структуры углеродистого остатка. Установки прокаливания нефтяного кокса целесообразно строить па месте его производства и комбинировать с установками замедленного коксования.

Высокотемпературную обработку - прокаливание нефтяного кокса проводят при температурах 1100-1400 °С. Для этих целей наибольшее применение нашли барабанные вращающиеся печи длиной до 70 м.

За рубежом процессы коксования и прокаливания составляют единую технологическую цепь. С технической и экономической стороны целесообразно коксовые установки строить в комплексе с блоками прокаливания, т. е. осуществлять на нефтеперерабатывающих предприятиях и получение,'и прокаливание нефтяного кокса. Такое направление принято также в отечественной нефтеперерабатывающей промышленности.

Прокаливание нефтяного кокса является самостоятельным промышленным процессом, позволяющим получать прокаленные коксы высокой электрической проводимости и однородности. Прокаленные коксы обладают необходимой поверхностной энергией для образования межфазного слоя при контакте со связующим материалом. Способность к взаимодействию с активными газами у прокаленных коксов минимальна, что в сочетании с высокой теплопроводностью и электрической проводимостью позволяет использовать такой углеродистый материал в качестве наполнителя в производстве электродных изделий.

предварительное дробление и прокаливание нефтяного кокса;

Предварительное дробление и прокаливание нефтяного кЬкса

3.3. Прокаливание нефтяного кокса.......... 189

3.3. ПРОКАЛИВАНИЕ НЕФТЯНОГО КОКСА

Прокаливание нефтяного кокса проводится с целью придания ему высокой плотности, низкого электрического сопротивления, малой реакционной способности и достаточной механической прочности. Прокаленный кокс используют в цветной металлургии для изготовления анодов, катодов и графитированных электродов. Сущность прокаливания заключается в нагревании кокса до температуры, обеспечивающей глубокое протекание процесса дегидрирования и образование упорядоченной структуры углеродистого остатка. Установки прокаливания нефтяного кокса целесообразно строить на месте его производства и комбинировать с установками замедленного коксования.