Демонтаж бетона: rezkabetona.su

Главная -> Словарь

 

Промышленными испытаниями


При пиролизе этана в промышленных трубчатых печах глубина превращения сырья за один проход достигает 65% ' . Концентрация этилена в газах пиролиза составляет 34 объемы. %, что свидетельствует о высоком выходе этилена на разложенное сырье.

В процессе пиролиза пропана в интервале температур от 610 до 830 °С максимальный суммарный выход непредельных углеводородов наблюдается при 770 °С . Концентрация этилена в газах пиролиза составляет 27 объемн. %. Увеличение температуры до 830 °С и уменьшение времени контакта приводят к повышению концентрации этилена в газе до 29,8 объемн. %. На рис. 4 изображены кривые зависимости выхода продуктов пиролиза от глубины разложения пропана при температуре на выходе из реакционного змеевика 772—820 °С, избыточном давлении 1,12—2,25 ат и времени контакта 0,7—1,13 сек

При пиролизе этана в промышленных трубчатых печах глубина превращения сырья за один проход достигает 65% . Концентрация этилена в газах пиролиза составляет 34 объемн. %, что свидетельствует о высоком выходе этилена на разложенное сырье.

В процессе пиролиза пропана в интервале температур от 610 до 830 °С максимальный суммарный выход непредельных углеводородов наблюдается при 770 °С . Концентрация этилена в газах пиролиза составляет 27 объемн. %. Увеличение температуры до 830 °С и уменьшение времени контакта приводят к повышению концентрации этилена в газе до 29,8 объемн. %. На рис. 4 изображены кривые зависимости выхода продуктов пиролиза от глубины разложения пропана при температуре на выходе из реакционного змеевика 772—820 °С, избыточном давлении 1,12—2,25 ат и времени контакта 0,7—1,13 сек .

Температурный режим пиролиза в промышленных трубчатых печах зависит также от вида перерабатываемого сырья: газообразное сырье подвергают пиролизу при более высоких температурах . Температуры пиролиза даже однотипного сырья — бензиновых фракций в зависимости от их группового химического состава колеблются от 830 до 870 °С при длительности контакти-рования^от 1 до 0,3 с. Увеличению выхода этилена способствует разбавление сырья водяным паром, снижающим парциальное давление углеводородных паров и тем самым препятствующим реакциям уплотнения. С целью расширения ресурсов сырья исследуется возможность пиролиза в трубчатых печах более тяжелых нефтепродуктов — керосипо-газойлевых фракций. Предложены также различные варианты термоконтактпого пиролиза сырой нефти, например пиролиз в потоке газового теплоносителя — водяного пара при 2000 °С и длительности контактирования от 0,001 до 0,003 с.

Для контроля за работой промышленных трубчатых установок пиролиза используют лабораторные печи-реторты, которые о до-

вольно большой степенью точности позволяют определить материальный баланс этих установок. Как правило, пиролиз в промышленных трубчатых печах и на лабораторной трубчатой установке проводят в присутствии водяного пара. Расход пара при пиролизе газообразного сырья составляет 20—30% па сырье, при пиролизе бензиновых фракций — 50—70% . В присутствии водяного пара, естественно, увеличивается объем паров, поступающих в реактор, и пирогаза, выходящего из реактора.

Для промышленных трубчатых печей доля потерь тепла в окружающую среду составляет ^Пот/Рр=0,02—0,08, при этом меньшее значение соответствует печам большой тепловой мощности, а большее — печам малой теплопроизводительности. Распределение теплопотерь- по камерам современных трубчатых печей дано в табл. V.30.

дения о работе и эксплуатации промышленных трубчатых печей пиролиза, а также рекомендации по их дальнейшей интенсификации приведены в статьях и обзорах зарубежных авторов 182; 83; 86; 103; 121; 122))).

Тот факт, что в настоящее время трубчатые печи являются наиболее распространенными аппаратами для пиролиза углеводородного сырья, объясняется простотой их конструкции, легкостью эксплуатации и относительно небольшими капитальными затратами на их сооружение. Кроме того, широкому применению трубчатых печей способствовало наличие в течение многих лет достаточно больших ресурсов сжиженных газов и легких бензиновых фракций, пиролиз которых сопровождается относительно небольшим кок-сообразованием при общепринятых для трубчатых печей режимах. Применение более жестких условий при пиролизе даже таких видов сырья, как сжиженные газы и легкие бензины, с целью максимально эффективной их переработки на олефины вызывает весьма быстрое закоксовывание труб печей и сокращение их пробегов до невыгодно коротких сроков. Даже при самых благоприятных режимах работы трубы печи необходимо периодически очищать от кокса путем выжигания его паровоздушным или воздушным потоком. Такой способ очистки вызывает их ускоренное разрушение и необходимость замены. Важно отметить, что результаты пиролиза различных углеводородов и жидких фракций нефти, полученные в лабораторных трубчатых реакторах, как правило, не получаются в промышленных трубчатых печах и бывают значительно хуже .

ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ПРОЦЕССОВ ПИРОЛИЗА В ПРОМЫШЛЕННЫХ ТРУБЧАТЫХ ПЕЧАХ

Лабораторными и промышленными испытаниями показано, что при коксовании различных малосернистых тяжелых нефтяных остатков значения Т$ составляют :

Многочисленными исследованиями и промышленными испытаниями было показано, что, наряду с другими свойствами, адсорбционная и реакционная способность определяются структурными особенностями коксов.

Предложено и подтверждено опытно-промышленными испытаниями, что образование фенолов в процессе каталитического крекинга в наибольшей степени происходит за счет окисления алкиларома-тических углеводородов сырья кислородом, вносимым в реактор с регенерированным катализатором:

отличаясь высокой плотностью, механической прочностью и твёрдостью • материала стенок пор. При термообработке при 700...2500°С межслоевое расстояние в его кристаллитах уменьшается с 4,018 до 3.448 А, размер Lc увеличивается с 8,9 до 19.4 AD, содержание углерода возрастает до 99.39%, водорода и кислорода уменьшается до 0,01 и 0,65% соответственно. Склонность к графитации не проявляется. Исследованиями и опытно-промышленными испытаниями показана возможность использования фе-нольной смолы в качестве сырья для полу-ения нового сорта технического углерода или компонента такого сырья .

Лабораторными и промышленными испытаниями показано, что 'при коксовании различных малосернистых тяжелых нефтяных остатков значения Тф составляют :

Высокая стойкость торкрет-масс на фосфатной связке была также подтверждена промышленными испытаниями, которые были проведены в 1962 г. на Донецком и Рутченковском коксохимических заводах.

Промышленными испытаниями работы установки с подачей теплоносителя показана возможность получения кокса улучшенного качества: механическая прочность его возрастает в 1,3 раза и выход летучих веществ снижается с 8 до 6,7$. Выход суммарного кокса увеличивается на~2, электродного - на 15$, щи этом качество жидких продуктов коксования остается практически таким же, как и на обычном режиме работы. Это мероприятие позволит увеличить межремонтные пробеги установок за счет снижения температуры сырья коксования на выходе из реакционных змеевиков пе-

Возможность регулирования фазовых переходов, установленная в лабораторных условиях, была подтверждена промышленными испытаниями на примере процессов перегонки мазута и коксования смолы пиролиза. 4-5

Исследованиями и опытно-промышленными испытаниями разработаны рекомендуемые области применения местных вяжущих, технологические температуры объединения их с каменными материалами, укладки асфальтобетонных смесей в конструктивные слои, технологические рокимн уплотнения .

Промышленными испытаниями подтверждено , что при использовании метанола-сырца температура в зоне пемзосеребряного катализатора снижается. Качество водно-метанольной смеси при работе на метаноле-сырце после форконтакта повышается как по показателю перманга-натной пробы, так и по содержанию железа. Степень очистки водно-метанольной смеси в зависимости от технологических условий составляла 60—90%. Состав парогазовой фазы до и после фор.контакта практически одинаков, что свидетельствует об инертности форконтакта к процессам окисления метанола при данных условиях .

Заводскими и опытно-промышленными испытаниями ряда процессов руководили В. С. Алиев, В. С. Гутыря, Р. Г. Исмайлов, А. Д. Лем-беранский, Г. Г. Маркарян, В. П. Крамской, В. В. Маншилин, П. С. Ку-тюмов, Б. Г. Гусейнов, М. И. Корнеев, И. С. Шевцов, Н. М. Индюков, Ш. К- Кязимов, М. И. Рустамов, Б. Г. Тер-Саркисов и другие инженеры нефтезаводов.

Промышленными испытаниями нового катализатора установлено, что процесс окисления наилучшим образом и с лучшим качеством продуктов окисления протекает при постоянном температурном режиме . Так как окисление начинается без индукционного периода, то не возникает необходимости прибегать к температурному "подталкиванию" реакции.

 

Пользоваться формулами. Пользоваться значениями. Пользуясь приведенными. Пользуются следующей. Поляризационного сопротивления.

 

Главная -> Словарь



Яндекс.Метрика