Главная -> Словарь

Пропанового испарителя

Схема, изображенная на рис. III.40, предназначена для глубокого извлечения пропана. Особенность схемы — охлаждение газа на I ступени конденсации за счет внешнего пропанового холодильного цикла, а на II ступени — за счет дросселирования конденсата из сепаратора II ступени и части конденсата из сепаратора I ступени. Компримированный до 3,7 МПа нефтяной газ последовательно охлаждается в воздушных холодильниках 2, регенеративных теплообменниках 3 и 4 и пропановом испарителе 5 до —30 °С и частично конденсируется. Образовавшаяся двухфазная система разделяется в сепараторе 6. Газ I ступени сепарации далее охлаждается до —64 °С за счет холода сухого газа, выходящего из сепаратора II ступени 10, в теплообменнике 7, а также конденсата II ступени сепарации и части конденсата I ступени, сдросселированных на дросселях 19 и 20 до давления 0,3 МПа, в теплообменниках 8 и 9. После отдачи холода испарившиеся при дросселировании потоки дожимаются компрессором 12 до давле-

Узел абсорбции. Опыт эксплуатации установок НТА в США и Канаде показал, что применение пропанового холодильного цикла с изотермой испарения пропана от —30 до —40 °С позволяет при соответствующем расходе абсорбента обеспечить извлечение 40—50% этана, до 95% пропана и около 100% газового бензина при высоких технико-экономических показателях "процесса. При этом давление в абсорбере колеблется на разных ГПЗ от 3 до 7 МПа. Оно зависит от многих факторов, и в частности при переработке «сухих» газов в системе можно поддерживать более низкое давление, чем при переработке «жирных» газов.

Обычно в промышленных колоннах устанавливают 13—17 теоретических тарелок, при одном вводе сырья в колонну газ подают в среднюю или верхнюю часть колонны. При наличии пропанового холодильного цикла и получении в качестве товарного продукта пропана и более тяжелых углеводородов параметры процесса примерно следующие: температура верха колонны —23ч--.—30 °С, давление в колонне 2,5—3,5 МПа. Возможен вариант схемы с двумя вводами сырья в колонну . Термодинамически такая схема является более выгодной . Указанную схему используют на Белорусском ГПЗ. По расчетам схема с двумя вводами сырья в колонну позволяет сэкономить примерно 10% энергозатрат, а также применять в процессе более высокие температуры.

пературах конденсации до —30 °С для предотвращения гидраТо-образования предусмотрен впрыск диэтиленгликоля. При охлаждении газа ниже —30 °С предусмотрена адсорбционная осушка. Газ охлаждали до —30 °С с помощью пропанового холодильного цикла; при более низкой температуре охлаждения применяли каскадный пропан-этановый холодильный цикл. Для выбора оптимальных температурных режимов схемы НТК для каждого состава газа рассчитывали основные технико-экономические показатели процесса при всех принятых температурах конденсации: —20; —30; —40; —50 и —60 °С. Анализ полученных результатов показал, что расход энергии на проведение процесса складывается' в основном из энергозатрат на компримирование сырого газа, дожатие сухого газа и охлаждение.

При переработке газа с содержанием С3+выошие ниже 250 г/м3 более экономичной также оказалась схема НТК; однако при этом температура процесса должна находиться на уровне —60 °С. При условии применения пропанового холодильного цикла и необходимости максимального извлечения пропана и более тяжелых углеводородов единственно возможным способом переработки газа является процесс НТА, с помощью которого можно извлечь пропана 90% и более, перерабатывая газ любого состава. С другой стороны, в случае извлечения в качестве целевых продуктов С2+Высшие НТК практически является единственным способом извлечения до 80—85% этана при соответствующем режиме.

Для квалифицированной переработки конденсатсодержащего природного газа требуются те же технологические установки, которые были подробно рассмотрены выше. Особенностями ГПЗ для переработки природного газа могут быть: отсутствие компрессорной сырого газа ; возможное исключение из схемы пропанового холодильного цикла в случае применения турбодетандерного агрегата ; несколько повышенные давления процесса и др.

пропанового холодильного отделе-

Схема, изображенная на рис. III.40, предназначена для глубокого извлечения пропана. Особенность схемы — охлаждение газа на I ступени конденсации за счет внешнего пропанового холодильного цикла, а на II ступени — за счет дросселирования конденсата из сепаратора II ступени и части конденсата из сепаратора I ступени. Компримированный до 3,7 МПа нефтяной газ последовательно охлаждается в воздушных холодильниках 2, регенеративных теплообменниках 3 и 4 и пропановом испарителе 5 до —30 °С и частично конденсируется. Образовавшаяся двухфазная система разделяется в сепараторе 6. Газ I ступени сепарации далее охлаждается до —64 °С за счет холода сухого газа, выходящего из сепаратора II ступени 10, в теплообменнике 7, а также конденсата II ступени сепарации и части конденсата I ступени, сдросселированных на дросселях 19 и 20 до давления 0,3 МПа, в теплообменниках 8 и 9. После отдачи холода испарившиеся при дросселировании потоки дожимаются компрессором 12 до давле-

Узел абсорбции. Опыт эксплуатации установок НТА в США и Канаде показал, что применение пропанового холодильного цикла с изотермой испарения пропана от —30 до —40 °С позволяет при соответствующем расходе абсорбента обеспечить извлечение 40—50% этана, до 95% пропана и около 100% газового бензина при высоких технико-экономических показателях процесса. При этом давление в абсорбере колеблется на разных ГПЗ от 3 до 7 МПа, Оно зависит от многих факторов, и в частности при переработке «сухих» газов в системе можно поддерживать более низкое давление, чем при переработке «жирных» газов.

Обычно в промышленных колоннах устанавливают 13—17 теоретических тарелок, при одном вводе сырья в колонну газ подают в среднюю или верхнюю часть колонны. При наличии пропанового холодильного цикла и получении в качестве товарного продукта пропана и более тяжелых углеводородов параметры процесса примерно следующие: температура верха колонны — 23-н -.—30 °С, давление в колонне 2,5—3,5 МПа. Возможен вариант схемы с двумя вводами сырья в колонну . Термодинамически такая схема является более выгодной . Указанную схему используют на Белорусском ГПЗ. По расчетам схема с двумя вводами сырья в колонну позволяет сэкономить примерно 10% энергозатрат, а также применять в процессе более высокие температуры.

пературах конденсации до —30 6С для предотвращения гидрато-образования предусмотрен впрыск диэтиленгликоля. При охлаждении газа ниже —30 °С предусмотрена адсорбционная осушка. Газ охлаждали до —30 °С с помощью пропанового холодильного цикла; при более низкой температуре охлаждения применяли каскадный пропан-этановый холодильный цикл. Для выбора оптимальных температурных режимов схемы НТК для каждого состава газа рассчитывали основные технико-экономические показатели процесса при всех принятых температурах конденсации: —20; —30; —40; —50 и —60 °С. Анализ полученных результатов показал, что расход энергии на проведение процесса складывается в основном из энергозатрат на компримирование сырого газа, дожатие сухого газа и охлаждение.

Природный газ охлаждают в рекуперативном теплообменнике / и пропановом испарителе 3 от 18 до —37 °С, в результате чего часть газа конденсируется. Для предотвращения гидратообразования при охлаждении газа в сырьевой поток перед теплообменником 1 вводят раствор этиленгликоля. Из пропанового испарителя 3 смесь газа, обводненного этиленгликоля и сконденсировавшихся углеводородов поступает для разделения в сепаратор 6. После сепаратора обводненный этилен-гликоль подают на блок регенерации , конденсат— в абсорбционно-отпарную колонну 12, а газ направляют — один поток в узел предварительного насыщения регенерированного абсорбента , другой поток — в нижнюю часть абсорбера 7.

С верха АОК отводят сухой газ, с низа — деэтанизированный насыщенный абсорбент. Сухой газ после узла предварительного насыщения регенерированного абсорбента и рекуперации холода направляют потребителям, а деэтанизированный абсорбент подают в питательную секцию десорбера 18 . С верха десорбера получают широкую фракцию углеводородов Сз+высшио. которая после конденсации и охлаждения в воздушном холодильнике 16 поступает в рефлюксную емкость 17. Часть ШФУ используют для орошения десорбера, а избыток откачивают в товарный парк.

После пропанового испарителя 4 смесь газа и насыщенного абсорбента направляют под нижнюю тарелку абсорбера 5. На верх-

нюю тарелку этого аппарата подают предварительно насыщенный легкими углеводородами и охлажденный в пропановом испарителе 6 регенерированный абсорбент с температурой —37 °С. С верха абсорбера 5 выходит сухой газ, который после узла предварительного насыщения и рекуперации холода в теплообменнике / направляют потребителям.

Нефтяной газ компримируют на ГПЗ от 0,1 до 4 МПа, охлаждают на установке НТА в рекуперативных теплообменниках /, 2, 3 и пропановом испарителе 4 от 37 до —23 °С, в результате этого часть газа конденсируется. Для предотвращения гидрато-образования при охлаждении газа в сырьевой поток перед теплообменниками 2 и 3 и пропановым испарителем 4 вводят раствор этиленгликоля. Из испарителя 4 смесь газа, обводненного этилен-гликоля и сконденсировавшихся углеводородов поступает для разделения в сепаратор 5. После сепаратора обводненный этиленгликоль направляют на блок регенерации , конденсат — в абсорбционно-отпарную колонну 12 , а газ — в нижнюю часть абсорбера 8. На верхнюю тарелку абсорбера поступает регенерированный, предварительно насыщенный легкими углеводородами абсорбент, охлажденный до —23 °С. С верха абсорбера 8 получают сухой газ, который после узла предварительного насыщения и рекуперации холода в теплообменнике 2 используют в качестве топлива.

С верха АОК получают сухой газ, который после узла предварительного насыщения и рекуперации холода в теплообменнике 1 направляют потребителям. С низа абсорбционно-отпарной колонны 12 отводят деэтанизированный насыщенный абсорбент. Этот поток нагревают в рекуперативном теплообменнике 15 и подают в питательную секцию десорбера 21 . С верха десорбера выходит деэтанизированная широкая фракция углеводородов С3+ЕЫСШИе, которая после конденсации и охлаждения в воздушном холодильнике 18 поступает в рефлюксную емкость 19. Часть ШФУ используют для орошения десорбера, а избыток охлаждают в воздушном холодильнике 20 и откачивают

На рис. 19 представлена технологическая схема установки осушки газа с блоком регенерации гликоля, действующая на Оренбургском ГПЗ. Газ с установки аминовой очистки, очищенный раствором амина от сероводорода и углекислоты, проходит через трубное пространство теплообменника /, где пред1 варительно охлаждается проходящим по межтрубному пространству товарным газом. Охлажденный газ поступает в сепаратор 7 для отделения сконденсировавшейся воды и унесенного газовым потоком амина. После отделения капельной жидкости газовый поток направляется в последовательно расположенные теплообменники 2, 3 ч 4. В теплообменники 2 и 4 впрыскивается 85 %-ный раствор моноэтиленгликоля, где в прямоточно-перекрестном потоке происходит извлечение влаги из газа раствором гликоля. Таким образом, в качестве абсорберов в данном случае используются кожухотрубчатые теплообменники , снабженные форсунками для впрыска гликоля. Использование разбавленного раствора гликоля понижает температуры замерзания осушителя и снижает растворимость гликоля в образующемся углеводородном конденсате, что благоприятно сказывается на эффективности процесса абсорбционной осушки газа и сокращает потери гликоля. При прохождении газа по трубному пространству теплообменников 2, 3, 4 газ постепенно охлаждается потоком осушенного газа до 3 "С и поступает в пропановый испаритель 6, на входе в который в газовый поток в третий раз впрыскивается гликоль. В межтрубное пространство пропано-вого испарителя 6 подается жидкий пропан, который, испаряясь, охлаждает газовый поток до минус 15 "С. Пары пропана выводятся из межтрубного пространства пропанового испарителя и подаются на пропановую холодильную установку, где компримируются, сжижаются, охлаждаются и возвращаются в Цикл.

Поток сырьевого газа охлаждается, проходя последовательно по межтрубному пространству теплообменника Т-1, обратным потоком метановой фракции среднего давления и затем, проходя по трубному пространству пропанового испарителя, до температуры минус 28 °С. При этом происходит частичная конденсация газа. Сконденсировавшиеся углеводороды отделяются от газовой фазы в емкости Е-2, откуда жидкая фаза выводится и направляется в линию питания деметанизатора K-4/t, а газовая фаза поступает на дальнейшее охлаждение и конденсацию в блок переохлаждения и конденсации природного газа.

Природный газ охлаждают в рекуперативном теплообменнике / и пропановом испарителе 3 от 18 до —37 °С, в результате чего часть газа конденсируется. Для предотвращения гидратообразования при охлаждении газа в сырьевой поток перед теплообменником / вводят раствор этиленгликоля. Из пропанового испарителя 3 смесь газа, обводненного этиленгликоля и сконденсировавшихся углеводородов поступает для разделения в сепаратор 6. После сепаратора обводненный этилен-гликоль подают на блок регенерации , конденсат — в абсорбционно-отпарную колонну 12, а газ направляют — один поток в узел предварительного насыщения регенерированного абсорбента , другой поток — в нижнюю часть абсорбера 7'.

С верха АОК отводят сухой газ, с низа — деэтанизированный насыщенный абсорбент. Сухой газ после узла предварительного насыщения регенерированного абсорбента и рекуперации холода направляют потребителям, а деэтанизированный абсорбент подают в питательную секцию десорбера 18 . С верха десорбера получают широкую фракцию углеводородов С3+высшие, которая после конденсации и охлаждения в воздушном холодильнике 16 поступает в рефлюксную емкость 17. Часть ШФУ используют для орошения десорбера, а избыток откачивают в товарный парк.

После пропанового испарителя 4 смесь газа и насыщенного абсорбента направляют под нижнюю тарелку абсорбера 5. На верх-