Главная -> Словарь

Пропускной способности

На этой абсорбционной установке пропускной способностью •около 280 000 м3/сутки газа вырабатывают за сутки около 37 м3 сжиженных газов и 45 м3 газового бензина. Таким образ-ом, из 1 м3 таза суммарный выход жидких продуктов составляет около 290 мл.

Фильтрация топлив проводится специальными фильтрами тонкой очистки с большой пропускной способностью. Для отделения взвешенной в топливе воды используются специальные фильтры-сепараторы.

Режим с высокой пропускной способностью Режим с низкой пропускной способностью Режим с высокой пропускной способностью Режим с низкой пропускной способностью

Наличие большого числа мелких аппаратов требует большой площади, увеличенного штата обслуживающего персонала и осложняет эксплуатацию установки. Поэтому возникла необходимость в создании электродегидратора с большой пропускной способностью. В основу конструкции такого электродегидратора был положен сферический резервуар объемом 600 м3, диаметром 10,5 м, оборудованный электродами, распылительным устройством и другими приспособлениями. Такой шаровой электродегидратор может находиться в длительной эксплуатации.

На рис. V.3 и V.4 показаны инерционный и жалюзийный сепараторы, широко применяемые на газоперерабатывающих заводах. Кроме того, используют центробежные сепараторы; в частности, при подготовке природного газа к транспортированию используют циклонные аппараты. Недостаток циклонов — сложность происходящих в них гидродинамических процессов, неустойчивость процессов с изменением расхода очищаемого газа и, как следствие, узкий диапазон эффективной работы сепаратора. Этот недостаток в значительной степени устранен в прямоточных центробежных сепараторах с регулируемой пропускной способностью , где поток закручивается в завихрителе, например лопаточного типа .

За последние десять лет на нефтеперерабатывающих заводах построено и введено в действие большое число установок каталитического крекинга разной мощности с пропускной способностью от нескольких сотен тонн сырья в сутки до крупных производственных единиц мощностью в несколько тысяч тонн сырья в сутки. Эти установки имеют продолжительные рабочие пробеги и довольно быстро выводятся на нормальный режим, который легко регулируется при изменении качеств сырья, катализатора, и т. д.

установки. Известно, что производительность некоторых заводских установок ограничена не пропускной способностью реактора, а мощностью регенератора, т. е. возможностью сжигания в нем определенного количества кокса при заданном режиме работы.

Высокий выход кокса при каталитическом крекинге может привести к перегрузке регенератора и к понижению производительности установки. Известно, что производительность некоторых заводских установок ограничена не пропускной способностью реактора, а мощностью регенератора, т. е. возможностью сжигания в нем определенного количества кокса при заданном режиме работы.

Топливная система состоит из бака с отстойником, расположенного выше уровня топливного насоса ДК-2, сетчатого фильтра тонкой очистки топлива с пропускной способностью 20—25 кг/ч, расположенного на трубопроводе от топливного 0,та, и штихпробера для замера расхода топлива.

А Н Саханов •» рассчитывая рентабельность бергинизацин для завода с пропускной способностью в 30 ОСО т угля в год, приводит нижеследующие данные. При этом он принимает стоимость угля типа бурого в 5 руб. за тонну, как и цену получаемого полукокса. Бензин считается по 120 руб. за тонну, жидкое топливо по 50 руб. и по такой же цене газы, т. е. принимаются примерные цены нефтепродуктов в районе Подмосковного бассейна. Стоимость водорода принимается им равной 41 коп. за 1 Kg и расход водорода = 6%.

Предложено последовательное окисление в системе трубчатый реактор — испаритель. В отличие от обычной схемы работы трубчатого реактора воздух подается в испаритель, работающий в этом случае как пустотелая колонна. Промышленное испытание такой схемы показало возможность ее осуществления . Однако экономически это нецелесообразно, так . как обычная пустотелая колонна, являющаяся менее эффективным аппаратом, чем трубчатый реактор, используется на конечной стадии процесса, где окисление идет труднее. Кроме того, на действующих блоках трубчатых реакторов с определенной-пропускной способностью по газовой фазе подача воздуха в испаритель приведет к нарушению режима его работы или потребует ограничения подачи воздуха в трубчатый реактор.

Шаровые электродегидраторы. В связи с увеличением мощности современных установок первичной перегошш нефти сооружение электрообессоливающих установок или блоков на основе малопроизводительных вертикальных электродегидраторов оказалось технически и экономически нецелесообразным. При средней пропускной способности вертикального электродегидратора 400 т/сут для установок AT и АВТ производительностью 2,0; 3,0; 6,0 и 8,0 млн. т/год требуется следующее их число:

Первая ректификационная колонна. В проектах температура предварительного подогрева нефти в теплообменниках принята равной 200 °С, а температура полуотбензиненной нефти 225 °С. Фактически температура подогрева нефти была 160—180 °С, а на входе в печь атмосферной части не превышала 170—200°С. Более низкая температура подогрева нефти в теплообменниках, чем предусмотрено проектом, обусловлена увеличением в 1,3—1,4 раза пропускной способности установок при сохранении поверхности сырьевых теплообменников на проектном уровне. С целью снижения сопротивления движение нефти в теплообменниках осуществляется тремя и четырьмя потоками вместо двух, предусмотренных проектом. Это позволило снизить давление на сырьевом насосе. Снижение температуры предварительного подогрева нефти вызвало необходимость повысить тепловую нагрузку печей, что связано с дополнительным расходом топлива. Согласно проектам, на установках АВТ производительностью 1,0 и 2,0 млн. т/год сернистой нефти избыточное давление в первой ректификационной колонне должно быть не ниже 2,0 кгс/см2. На действующих заводах давление сохраняется на уровне 2—2,5 кгс/см2.

Поток перед отделением механических примесей часто смачивают в орошаемых газопроводах, где устанавливают форсунки для создания на пути потока жидкостных завес. Расход жидкости при этом рекомендуют до 0,3 л/м3 газа. При пропускной способности газопровода 1 млрд. м3 в год и рабочем давлении 0,2 МПа расход жидкости на орошение до 15 м3/ч.

жалюзийных сепараторов с вертикальной жалюзийной насадкой могут быть определены по графикам для стандартных сепараторов конструкции ЦКБН. Графики рис. V.9 построены для следующих условий: относительная плотность газа по воздуху АГ = 0,65, температура Т'г = 293 °С, коэффициент поверхностного натяжения жидкости аж =20- 10~6 Н/м, плотность жидкости РЖ = 780 кг/м3. Для определения пропускной способности сепараторов при других параметрах рг, рж, Т и аж полученное из рис. V.9 значение Qr необходимо умножить на поправочный коэффициент

Зависимость пропускной способности центробежных сепараторов типа ЦРС от рабочего давления Р и диаметра D центробежного элемента.

Для каждого типа центробежного сепаратора экспериментальным путем определяют его эффективность и пропускную способность. В частности, на рис. V.10 приведены зависимости максимальной пропускной способности газожидкостных центробежных сепараторов конструкции ЦКБН от рабочего давления и диаметра центробежного элемента . Эффективность данного аппарата в диапазоне параметров, приведенных на рис. V.10, составляет /С„ ^ 50.

Очевидно, что при данной пропускной способности реактора по сырью с ростом кратности циркуляции катализатора время пребывания его как в реакторе, так и в регенераторе уменьшается, а расход транспортирующего катализатор агента увеличивается. Одновременно увеличиваются расход энергии в системе пневмотранспорта и степень истирания катализатора. Это необходимо иметь в виду, переводя работу установки на новый режим.

Через реактор промышленной установки пропускают большие количества катализатора: 40—70 т/час на установках малой пропускной способности и до 600 т /час на крупных установках. В зоне крекинга находится от 20 до 150 т катализатора в зависимости от мощности установки. Отсюда следует, что при эксплуатации установки катализатор сменяется в зоне крекинга несколько раз в течение каждого часа.

В зависимости от качеств катализатора, а также свойств сырья и условий эксплуатации установки удельный расход катализатора составляет 0,15 — 0,4% вес. от загружаемого в реактор свежего сырья. Для первоначальной загрузки реакционных аппаратов, бункеров, хранилищ и трубопроводов установки средней пропускной способности требуется несколько сотен тонн катализатора, а~круп-ной установки, например мощностью около 5000 т/сутки сырья, свыше 1000 т катализатора.

Высота h цилиндрической части корпуса реактора от 10 до 16 м, а диаметр от 2,5 до 1-2 м. Определяемый расчетом диаметр проектируемого реактора зависит от его пропускной способности по сырью, объемной скорости, глуоинь! крекинга, скорости движения гало-парового потока вверху и внизу аппарата и других исходных величин, принимаемых в расчете.

Ниже приведены размеры реакционных аппаратов показанного на рис. 74 типа двух крекинг-установок флюид небольшой пропускной способности.