Главная -> Словарь

Пространство теплообменников

Исходя из коррозионной способности среды, насыщенный раствор МЭА направляют в трубное, а регенерированный раствор — в межтрубное пространство теплообменника. Аппарат выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 14246—69, категория исполнения Б. При таком материальном оформлении аппарата можно применять трубки трубного пучка диаметром 20 мм, располагая их по квадрату. Для уменьшения коррозии принимают относительно невысокие скорости потока в трубном пространстве , чтобы потери напора были оптимальны даже при четырехходовой по трубному пространству конструкции и сдвоенном расположении аппаратов. При этом длина трубок трубного пучка составляет 6000 мм. Диаметр аппарата выбирают при линейных скоростях потоков в трубном пространстве 0,5—0,8 м/с, а в межтрубном — не ниже 0,3 м/с, Площадь поверхности теплопередачи рассчитывают на основании практических значений коэффициента теплопередачи — для рассмотренных условий 290—350 Вт/.

Нестабильный гидрогенизат, -содержащий до 0,5% сероводорода, следы аммиака и влагу, является коррозионноакт,ивным продуктом, поэтому его следует направлять в трубное пространство теплообменника, а стабильное дизельное топливо, поступающее в теплообменник с низа колонны стабилизации, — в межтрубное пространство. Рекомендуемые диаметры трубок в теплообменнике 20 мм, длина 6000 мм, расположение трубок в трубном пучке — по квадрату.

Исследования, выполненные ВНИПИгазодобычей, показали большую эффективность турбодетандерных агрегатов по сравнению с другими схемами подготовки природного газа. Например, экономический эффект по всему Уренгойскому газоконден-сатному месторождению при использовании ТДА вместо глико-левой осушки, длинноцикловой адсорбционной осушки цеолитами и силикагелем, короткоцикловой адсорбции определяется в 20 млн. рублей . Принципиальная схема промысловой установки НТК с турбодетандером для переработки приведена на рис. III.38. После первичной обработки во входном сепараторе / газ охлаждается в рекуперативном теплообменнике 2, проходит в сепаратор I ступени 3, расширяется, охлаждается и частично конденсируется в турбодетандере 4 и поступает в сепаратор II ступени 5. Из сепаратора газ подается в межтрубное пространство теплообменника 2 и после сжатия в компрессоре 6, находящемся на одном валу с турбодетандером, направляется в выходной коллектор , а затем в магистральный газопровод. Выделившийся в процессе сепарации конденсат поступает на установку стабилизации.

Теплообменники — горизонтальные, кожухотрубчатые. Служат для нагрева сырья горячими жидкими потоками легкого и тяжелого каталитического газойля. Дестиллатное сырье проходит между трубками, а теплоноситель прокачивается через трубное пространство теплообменника.

Щелочная очистка масляных дистиллятов проводится при температурах 140—160 °С и при давлении 0,6—1,0 МПа во избежание испарения воды. Технологическая схема щелочной очистки масел приведена на рис. XIII-6. Масляный дистиллят насосом / прокачивается через трубное пространство теплообменника 2, змеевики трубчатой печи 3 и с температурой 150—170 °С подается в диафрагмовый смеситель 4. Туда же закачивается 1,2—2,5 %-ный раствор гидроксида натрия. Из смесителя реакционная смесь поступает в отстойник 5. Температура в отстойнике 130—140 °С, давление 0,6—1,0 МПа, длительность отстоя 3,5—4 ч. Щелочные отходы, выходящие с низа отстойника, охлаждаются в холодильнике 6 погружного типа до 60 °С и направляются в сборники для отделения нафтеновых кислот. Очищенный масляный дистиллят с верха отстойника 5 поступает в смеситель 7 на промывку водой. Температура подаваемой в смеситель химически очищенной воды 60—65 °С. Отделение промывной воды от дистиллята осуществляется в отстойнике 8. Выходящие с низа отстойника промывные воды охлаждаются в холодильнике 9 погружного типа и направляются в сборник для отделения нафтеновых кислот. Очищенный и промытый продукт с верха отстойника 8 проходит теплообменник 2, где, отдавая свое тепло сырью, охлаждается с 90 до 70 °С, и поступает в сушильную колонну 10 для удаления мельчайших капелек воды за счет продувки его горячим сжатым воздухом. Готовое масло с низа сушильной колонны откачивается в резервуары.

Каталитическая конверсия метана с кислородом. Метан в еа^ турационной башне смешивается с паром и углекислотой в соотношении СШ : ШО : COz = 1 : 0,57 : 0,23. Парогазовая смесь поступает в межтрубное пространство теплообменника, где нагревается до 500° С, далее поступает в выносной смеситель кон-

Гидрирование альдегидного продукта. Альдегидный продукт триплекс-насосами прокачивается под давлением через теплообменник 21. Через этот же теплообменник прокачивается и циркуляционный газ гидрирования. Смесь альдегидного продукта и водорода проходит межтрубное пространство теплообменника, где теплоотдающим агентом является гидрогенизат, возвращаемый из колонны гидрирования 23 и проходящий через трубки теплообменника. Окончательный нагрев сырых альдегидов и водорода до температуры 260° С осуществляется в специальном подогревателе 22 парами высокотемпературного органического теплоносителя, циркулирующими в межтрубном пространстве подогревателя.

Отбойники. При входе среды в межтрубное пространство теплообменника часто ставят отбойник, который защищает от местного износа трубы, расположенные против входного штуцера . Отбойник выполняют в виде круглой или прямоугольной пластины. Размер отбойника должен быть не менее внутреннего диаметра штуцера D1. Обычно его принимают на 10—20 мм больше, т. е. D — D1 -- мм. Отбойник не должен создавать излишнее гидравлическое сопротивление, поэтому расстояние от внутренней поверхности корпуса до отбойника должно быть Л 0,2Ог. Отбойник приваривают к дистанционным тягам или крепят хомутами к трубам. Приваривать отбойник к трубам не рекомендуется из-за опасности прожога стенки трубы. Расстояние b от отбойника до первой перегородки должно быть не менее 100 мм для обеспечения беспрепятственного распределения входящего потока среды.

Азотоводородная смесь подается в колонну синтеза аммиака через штуцер в тройнике на верхней крышке и движется вниз, обтекая насадку по кольцевому зазору между ней и стенкой корпуса. В нижней части колонны через кольцевой зазор в кожухе азотоводородная смесь поступает в межтрубное пространство теплообменника, поднимается вверх и нагревается, после чего попадает в центральную трубу катализаторной коробки, где расположен электроподогреватель 16, который включается только в пе-

риод запуска колонны в работу для обеспечения начала реакции. В дальнейшем температурный режим колонны поддерживается за счет выделения большого количества тепла в результате реакции синтеза. Из центральной трубы газовая смесь подается сверху во внутренние трубки Фильда, дальше газ идет по кольцевым зазорам между внутренними и внешними трубками Фильда снизу вверх. После этого азото-водородная смесь сверху поступает на катализатор, в присутствии которого и протекает реакция образования аммиака. В результате реакции синтеза газ нагревается. Из катализа-торной коробки газ проходит трубное пространство теплообменника и выходит из колонны через нижнюю крышку.

Азотоводородная смесь поступает в колонну синтеза через штуцер верхнего тройника 2 и движется вниз, обтекая насадку по кольцевому зазору между ней и стенкой корпуса S. В нижней части колонны через кольцевой зазор в кожухе катализаторной коробки азотоводородная смесь поступает в межтрубное пространство катализаторной коробки и охлаждает находящийся там катализатор. Затем газ проходит по центральной трубе теплообменника и попадает в трубное пространство теплообменника, далее в трубки Фильда катализаторной коробки, где происходит реакция, и через нижний тройник покидает колонну.

б) на входе и выходе в межтрубное пространство теплообменников легкого и тяжелого газойля;

В процессе работы установки трубки и межтрубное пространство теплообменников засоряются, в результате чего температура нагрева сырья постепенно понижается. Для сохранения заданной температуры на выходе из теплообменников необходимо систематически производить чистку последних.

Смесь сырья и ВСГ из тройника смешения поступает последовательно в межтрубное пространство теплообменников Т-1а, 1, 2, 3, 4, 4а, где за счет тепла потока продуктов реакции нагревается до температуры 380-400 °С. Из теплообменников газосырьевая смесь поступает на нагрев в змеевик печи П-1.

Из реактора Р-5 газопродуктовая смесь с температурой 470-530 °С проходит через трубное пространство теплообменника Т-4а, охладившись в нем до температуры 360-380 °С, направляется в качестве теплоносителя в подогреватель Т-И низа колонны К-4. Из подогревателя Т-И газопродуктовая смесь с температурой 250-320 °С направляется в трубное пространство теплообменников Т-4, 3, 2, 1, 1а, откуда выходит с температурой 120-140 °С и поступает на охлаждение двумя параллельными потоками в холодильники воздушного охлаждения АВЗ-2 и АВГ-2 и далее одним потоком проходит холодильник АВЗ-2а и последовательно включенные водяные холодильники Х-1, Х-2 или мимо них и с температурой до 35 °С поступает в сепаратор высокого давления С-1.

Нестабильный катализат из сепаратора С-1 через клапан-регулятор уровня проходит межтрубное пространство теплообменников Т-9. Т-10, где нагревается до температуры 100-150 °С и с этой температурой поступает на 16 или 20 тарелку колонны стабилизации К-4. Колонна К-4 оборудована 20-ю двухсливными клапанными тарелками в нижней части и 13-ю односливными клапанными тарелками в верхней части.

Температура низа колонны стабилизации К-4 поддерживается вручную байпасной задвижкой на трубопроводе подачи газопродуктовой смеси после Т-4а в трубные пучки подогревателя Т-11. Стабильный катализат из подогревателя Т-11 проходит через трубное пространство теплообменников Т-10,

Первый поток нефти проходит трубное пространство теплообменников 1-2, где нагревается за счет тепла первого циркуляционного орошения колонны К-2, затем трубное пространство теплообменников Т-17, в которых нагревается за счет тепла второго циркуляционного орошения колонны К-2, и поступает в общий коллектор перед первой ступенью ЭЛОУ, а затем — в электродегидра-торы Э-1а—Э-5а.

Второй поток нефти проходит трубное пространство мазутовых теплообменников Т-1, затем трубное пространство теплообменников Т-16, где нагревается за счет тепла мазута, и поступает в общий коллектор перед первой ступенью ЭЛОУ.

Частично обессоленная и обезвоженная нефть из верхней части электродегидраторов Э-1а—Э-5а объединяется и поступает параллельно в пять электродегидраторов второй ступени Э-16—Э-56. В общем коллекторе перед входом на вторую ступень тоже установлен смеситель, где смешиваются деэмульгатор, нефть и вода, подаваемая насосом Н-31 . После электродегидраторов второй ступени нефть двумя параллельными потоками поступает в межтрубное пространство теплообменников Т-3, Т-4, Т-18, где нагревается за счет тепла мазута до 220—240 °С, затем на 16-ю тарелку колонны /С-/.

Описание установки . Схема установки — однопоточ-ная. Сырье смешивается с циркуляционным водородсодержащим газом, поступает в межтрубное пространство теплообменников Т-1 ч-4, догревается в трубчатой печи до температуры реакции* и направляется в первый реактор.

Описание установки . Схема установки — однопоточ-ная. Сырье из промпарка поступает на прием сырьевых насосов ЦН-1,2, далее смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом и направляется в межтрубное пространство теплообменников Т-1. Газосырьевая смесь после Т-1 с температурой 250 °С догрева-ется до температуры реакции в конвекционной и радиантной секциях печи и с температурой 405—425 °С поступает в реактор Р-1.