Главная -> Словарь

Проводилось испытание

Во время второй мировой войны таким путем на заводе ИГ в Люц-вигсгаф'ене вырабатывали 800 т^год моющих средств . Монохлоркогазин получали хлорированием фракции 220—280° при температуре около 115° . Реакцию Фриделя — Крафтса проводили следующим способом: около 2200 кг бензола и 70 кг безводного хлористого алюминия загружали в чугунный котел

В Виттене процесс этерификации проводили следующим образом. Смесь жирных кислот и глицерина нагревали при 200° и давлении 2 мм рт. ст. в присутствии 0,2% металлического цинка. Триглицерид промывали кислотой для удаления катализатора, затем нейтрализовали, обрабатывали активированным углем и отбеливающей глиной и отдували водяным паром при 200° и 2 мм остаточного давления. В 1943 г. в Виттене была пущена в эксплуатацию установка производительностью 10 т/сутки.

Отделение ароматических углеводородов считалось законченным, когда после добавления 100%-ной серной кислоты, с соответствующим взбалтыванием, отстаиванием и измерением, объем не изменялся. Таким образом установлено, что объемный процент ароматических углеводородов равен 6,22. Полученную после сульфирования сульфокислоту разлагали по методу Кижнера , усовершенствованному Казанским и Гасан-Заде . Смесь сульфокислоты и серной кислоты отделяли от деароматизированного бензина, добавляли на один объем кислоты три объема воды, переносили в колбу Вюрца, температуру кипящей жидкости измеряли опущенным в нее термометром. Перегонку проводили при 155— 160°С, после чего оставляли на ночь для выкристаллизации сульфокислоты. На второй день на воронке Гутча отделяли кристаллическую сульфокислоту от составной части жидкости. Жидкую часть снова помещали в колбу Вюрца, добавляли тройной объем воды и нагревали до 155—160°С, оставляли на ночь и, если на второй день не имело место выделение кристаллической сульфокислоты, нагревали до 210°С. Гидролиз кристаллических сульфокислот проводили следующим образом: к одной весовой части сульфокислоты добавля-20

Смешение нефти с водой и деэмульгатором проводили следующим образом. Водный раствор диссольвана 4411 подавали в соответствующее количество дистиллированной воды, затем смешивали с нефтью, используя для этого гомогенизатор или миксер, в котором создается более стабильная эмульсия. Ксилольный раствор DS-1618S сначала смешивали с нефтью в гомогенизаторе или миксере, затем в нефть подавали заданное количество дистиллированной воды и полученную смесь вновь перемешивали.

трубопроводе . Эксперимент проводили следующим образом. В Чишминском товарном парке перед сырьевыми насосами, перекачивающими нефть по трубопроводу Чиш-ма — Азнакаево, в транспортный поток предварительно подогретой нефти добавляли деэмульгатор и пресную воду. Трубопровод Чишма — Азнакаево имеет протяженность около 40 км. На Азна-каевских головных сооружениях нефть 'поступала в резервуары емкостью 10 000 м3, в которых отстаивалась 8—12 ч, после чего замеряли остаточную воду и остаточные соли и резервуар ставился на откачку товарной нефти. За время проведения эксперимента основные технологические показатели процесса изменялись в следующих пределах:

Модернизированным аппаратом ОИ явился аппарат Лесли и Гуда , в котором змеевик и испаритель помещены в общую баню, заполненную маслом, свинном^или тугоплавкими еовя-ми в зависимости от того, какую температуру нужно обеспечить в бане. Аппарат этого типа используется при исследовании нефтей и впервые для этих целей был описан в . Полученные при окислении аммиака газы, содержащие двуокись азота, пропускали в течение 8—12 час. в перемешиваемую смесь парафина и нитрозилсерной кислоты, нагретую до 125°. Продукты реакции омыляли водным раствором щелочи. Неизмененный парафин экстрагировали растворителем и возвращали обратно в процесс. Из синтетического парафина , состоящего из С40-углеводородов , были получены кислоты со средней длиной цепи в 20 атомов углерода. Если непрореагировавший парафин возвращать в процесс, то выход кислот равняется 80% веса исходного сырья .

В Германии процесс проводили следующим образом. Бензол вместе с обратными полиэтилбензолами и этиленом непрерывно подавали в нижнюю часть реакционной колонны, в верхнюю часть которой поступал свежий хлористый алюминий. Смесь продуктов реакции перетекала в разделитель, где отслаивался комплекс ароматических углеводородов с хлористым алюминием в виде густого масла, которое возвращали в реактор. Верхний, углеводородный, слой, состоявший из бензола , этилбензола и полиэтилбензолов , разгоняли на нескольких последовательно расположенных ректификационных колоннах. В первых двух колоннах отгоняли бензол и соответственно чистый этилбензол. Из кубовой жидкости второй колонны выделяли полиэтилбензол, причем оставалось небольшое количество смолы, являвшейся отходом. Процесс проводили при 90°. Реакция алкилирования протекает с выделением тепла: на 1 моль образовавшегося этилбензола выделяется 27 ккал. После начала реакции колонну алкилирования начинают охлаждать. В смеси, поступившей на алкилирование, молярное отношение бензола к этилену равнялось приблизительно 1,7 : 1 при допущении, что все полиэтилбензолы состоят исключительно из диэтилбензола. Выход этилбензола, считая как на бензол, так и на этилен, равен приблизительно 95%. Расход хлористого алюминия составлял 0,025 кг на 1 кг этилбензола. На рис. 28 приведена схема этого процесса.

• MIL-L-2104D - спецификация была реализована в 1983 году, согласована с 2104С и ее дополнениями. Согласно дополнениям проводилось испытание в двухтактном дизельном двигателе, а так же определялись показатели трения и износа, на соответствр требованиям трансмиссий «Caterpillar» и «Detroit Diesel Allison». Впервые было вкл чено всесезонное масло SAE 15W-40

3) для одного и того же кокса результат зависит от установки микум, на которой проводилось испытание. Отклонения очень заметны для кокса А, который был хорошего качества; они сильно возрастают при ухудшении качества кокса: из табл. 18 видно, что эти отклонения могут достигнуть для кокса в 20 единиц по показателю М40; кокс этот служит для бытовых целей;

Pt — давление насыщенных паров воды в мм рт. ст. при t°\ Psa — давление насыщенных паров воды в мм рт. ст. при 38°; Ра — барометрическое давление в месте, где проводилось испытание, в мм рт. ст.

Смазка, совершенно не потерявшая заданной формы и не выделившая масла, может быть признана термически вполне устойчивой и пригодной для работы при той температуре, при которой проводилось испытание.

Если смазка во время испытания или к концу испытания начала оплавляться и терять заданную форму, то не расплавилась и не выделила масла, то она должна быть признана не вполне термически устойчивой при той температуре, при которой проводилось испытание. Такую смазку не следует применять тогда, когда ее термическая устойчивость особенно важна, например, в шариковых или роликовых подшипниках, работающих длительное время без пополнения смазкой. Однако такую смазку можно применять в скользящих подшипниках и вообще там, где смазку сменяют достаточно часто.

После определенного времени старения образцы осматривались и проводилось испытание их свойств.

После определенного врежни старения образцы осматривались и проводилось испытание их свойств.

После определенного времени старения образцы осматривались и проводилось испытание их свойств.

Давление газовой фазы в бомбах зависит от фракционного состава испытуемых топлив и от температуры, при которой проводилось испытание. Давление при 100, 150, 200 и 250° в среднем равнялось соответственно 3—3,5, 3,8—5, 5—7,5, 7—12 am. Расчет показал, что все исследованные топлива во время испытания находятся в жидкой фазе.

Изучение влияния ингибиторов является одним из широко известных методов установления радикально-цепного механизма реакции. Вместе с тем, синтетические сложноэфирные смазочные материалы в условиях эксплуатации всегда содержат антиокнслительные присадки, поэтому данные об их влиянии на термическую стабильность основы представляют практический интерес. Существует мнение, что антиоксиданты снижают термическую устойчивость сложных эфиров . Исследованию подвергались главным образом сложные эфи-ры пентаэритрита при температуре 320—400 °С. Использованные ингибиторы имели температуру начала разложения не более 200—260 °С, т. е. на 80—100 °С ниже, чем температура, при которой проводилось испытание.

. Упаковку, маркировку, хранение и транспортирование битумов нефтяных дорожных вязких улучшенных проводят по ГОСТ 1510—60 со следующими дополнениями: в документе, удостоверяющем качество битума, указывают минеральный материал , с которым проводилось испытание на сцепление. При маркировке битумов с поверхностно-активными веществами к наименованию марки битума добавляют индекс «п», например БНДп-200/300.