Главная -> Словарь

Проводить следующим

Так, перегонку мазута осуществляют в колоннах при глубоком вакууме , что позволяет проводить ректификацию при сравнительно невысоких температурах и избежать значительного термического разложения продуктов, которое было бы при атмосферном давлении и температурах выше 500° С.

Давление в колонне является не менее важной эксплуатационной характеристикой; с увеличением давления температура фракционирования повышается, а понижение давления способствует уменьшению расхода пара для отпаривания относительно легких фракций из остаточного продукта. Вакуум в колоннах позволяет проводить ректификацию при более низких температурах для нефтепродуктов, имеющих высокие температуры кипения при атмосферном давлении . Различают расчетное и рабочее давление. Под расчетным понимают давление, на которое рассчитаны корпус колонны, штуцеры, люки и т. д. Рабочим называют давление при заданном режиме работы колонны. Рабочее давление не должно превышать расчетного. Колонны, работающие под высоким давлением или, наоборот, в вакууме, более сложны по исполнению и в эксплуатации. В случае высокого давления необходима повышенная толщина стенок, а в случае вакуума — специальные наружные кольца жесткости.

В аппаратурно-техническом отношении замедленное коксование имеет несомненные преимущества перед коксованием в кубах. Каждый реактор замедленного коксования по размерам и конструкции можно сравнить с кубом увеличенных размеров и поставленным не горизонтально, а вертикально. Вместо нагрева сырья до 100—340 °С в кубах в реакторы замедленного коксования подают сырье, предварительно нагретое до 490—520 °С. Это резко увеличивает производительность всего процесса. Создается возможность непрерывно загружать в реактор сырье, одновременно проводить ректификацию выделяющегося дистиллята с регенерацией тепла и, кроме того, механизировать трудоемкие процессы. По сути дела, при подаче в реактор сырья

В ряде случаев оказывается целесообразным проводить ректификацию в аппаратах, имеющих либо только обогащающую часть, либо только исчерпывающую.

1. Основным требованием является отсутствие огня или искрящих контактов. Рекомендуется проводить ректификацию газов в особом помещении.

Использование повышенного давления приводит к уменьшению объем паров, а следовательно, и объема аппаратуры. Однако при этом уменьшается относительная летучесть компонентов, затрудняется ректификация и, кроме того, появляется необходимость увеличения толщины корпуса колонны. При повышении давления увеличивается температура кипения остатка, поэтому в кипятильнике необходим теплоноситель с более высоким температурным потенциалом. В колоннах, работающих при атмосферном и повышенном давлениях, рекомендуется создавать минимальное давление, при котором еще можно конденсировать верхний продукт при помощи дешевых хладоагентов, т. е. проводить ректификацию при более низкой температуре наверху колонны.

При пиролизе пропана, как это видно из уравнения реакции, всегда образуются в равных объемах этилен и метая; количество поглощенного маслом метана составляет около 4% от абсорбировавшегося этилена. Следует добиваться, чтобы в масле поглощалось как можно меньше метана, так как присутствие слишком больших количеств метана приведет к тому, что в условиях давления и температуры, при которых проводят операции, в отпарной колонне не будет образовываться флегма и невозможно будет проводить ректификацию в колонне разделения этана и этилена. Нижняя часть абсорбционной колонны снабжена выносным подогревателем, в котором масло нагревается до 120°. По направлению вверх температура колонны понижается; она может точно регулироваться при помощи двух или более промежуточных водяных холодильников.

В аппаратурно-техническом отношении замедленное коксование имеет несомненные преимущества перед коксованием в кубах. Каждый реактор замедленного коксования по размерам и конструкции можно сравнить с кубом увеличенных размеров и поставленным не горизонтально, а вертикально. Вместо нагрева сырья до 100—340 °С в кубах в реакторы замедленного коксования подают сырье, предварительно нагретое до 490—520 °С. Это резко увеличивает производительность всего процесса. Создается возможность непрерывно загружать в реактор сырье, одновременно проводить ректификацию выделяющегося дистиллята с регенерацией тепла и, кроме того, механизировать трудоемкие процессы. По сути дела, при подаче в реактор сырья

В качестве нижнего продукта при экстрактивной перегонке получают смесь растворителя с ароматическими углеводородами. Экстракт можно отделить от растворителя обычной ректификацией в регенерационной колонне. Вследствие превосходной стойкости сульфолана к нагреву и окислению можно проводить ректификацию при сравнительно высокой температуре низа колонны и под вакуумом. Последние следы углеводородов удаляют отдувкой водяным паром в нижней секции регенерационной колонны.

Применение пленочных или роторных испарителей и эффективных ректификационных колонн с улучшенной конструкцией тарелок позволяет проводить ректификацию при более низкой температуре и получать продукт более высокого качества. Для устранения неприятного запаха и повышения термической стойкости ди- и три-этиленгликоля смесь гликолей, от которой предварительно отогнан этиленгликоль, перегоняется при пониженном давлении. К полученному дистилляту добавляется 5—4?0% воды и на следующей колонне при пониженном давлении и температуре в кубе не выше 190 °С из него отгоняются примеси. Кубовая жидкость последней колонны подвергается ректификации в вакууме при температуре не выше 190—200 °С. Полученный диэтиленгликоль не имеет неприятного запаха, его цветность равна 5, она не изменяется при нагревании с соляной кислотой при 200 °С. При разделении смеси гликолей без добавки воды цветность диэтиленгликоля равна 15 и достигает 200 при нагревании в течение 2ч с соляной кислотой при 200 °С .

.цией, используя значительные различия в температурах плавления изомеров и температурах кипения . Можно также проводить ректификацию смеси изомеров этилацето-фенона — промежуточного продукта окисления ДЭБ и ДАВ, который образуется как основной продукт при более низкой температуре окисления.

Все эти трудности, как показано авторами пособия, в известной мере можно исключить, если проводить ректификацию с добавкой воды. Добавление воды позволяет несколько снизить температуру в колоннах, так как все компоненты исходной смеси образуют азеот-

Указанные выше катализаторы позволяют восстанавливать образующийся в процессе окисления сероводорода тиосульфат, что существенно повышает общий выход серы. Окисление растворов сероводорода рекомендуется проводить следующим образом: в раствор, содержащий H2S и тиосульфат, вводится фталоцианиновый катализатор ТСФК в концентрации 10"5 М и раствор катализатора ИК-27-1 до концентрации 103 М по кремнию. Смесь выдерживается до начала окисления 3...6 мин., а затем контактируется с воздухом до полного окисления H2S. Применение бифункциональных катализаторов позволяет получать при окислении растворов, содержащих H2S и S2O3 серу с выходом, близким к 100%, что может быть использовано как для очистки газовых выбросов, так и для очистки растворов от H2S.

Комплексную очистку сточных вод производства алкилбен--золов можно проводить следующим образом: вначале водой извлекают хлорид алюминия, затем полученный водный раствор хлорида алюминия обрабатывают углем при температуре не выше 50 °С или оксидом алюминия с целью удаления ароматических примесей; к водному раствору, освобожденному от ароматических углеводородов, добавляют аморфный гидроксид алюминия. Полученный концентрированный водный раствор используют в качестве флокулянта при очистке сточных вод. ' -^Основными мерами борьбы с загрязнением сточных вод являются улучшение технического состояния технологической аппаратуры, соблюдение технологической дисциплины и применение локальной очистки наиболее загрязненных сточных вод.

соединением , а бутан состоит из двух изомеров . Таким образом, дегидрогенизацию, если ее осуществлять селективно, можно проводить следующим образом:

Расчеты провальных секционирующих решеток в аппаратах с противоточным движением фаз рекомендуется проводить следующим образом:

температура 154—200°. В исходной 98—99% -ной фракции С4 содержится 40% олефинов, в которых соотношение изобу-тилена к w-бутиленам примерно равно 2:1. Конверсия в одну стадию доходит до 65—75%. С 1 кг катализатора можно снять около 1000 л полимеризата. Октановое число гидрированного «кодимера» равно 93. Получать изооктан с высокой детонационной стойкостью лучше всего полимеризацией одного только изобутилена в присутствии фосфорнокислот-ного катализатора. Процесс нужно проводить следующим образом.

Указанные выше катализаторы позволяют восстанавливать образующийся в процессе окисления сероводорода тиосульфат, что существенно повышает общий выход серы. Окисление растворов сероводорода рекомендуется проводить следующим образом: в раствор, содержащий H2S и тиосульфат, вводится фталоцианиновый катализатор ТСФК в концентрации 10'5 М и раствор катализатора ИК-27-1 до концентрации 10~3 М по кремнию. Смесь выдерживается до начала окисления 3...6 мин., а затем контактируется с воздухом до полного окисления H2S. Применение бифункциональных катализаторов позволяет получать при окислении растворов, содержащих H2S и S2O3 серу с выходом, близким к 100%, что может быть использовано как для очистки газовых выбросов, так и для очистки растворов от H2S.

Определение целесообразно проводить следующим образом. В сухой, продутый инертным газом реакционный согуд 3

Диагностирование исправности информационно-измерительных каналов Р\ и Р2 в схеме контроля с двумя измерительными каналами нефти не изменяются) можно проводить следующим образом.

Агрегирование переменных кинетической модели возможно проводить следующим образом: пространство составов сложной химической реакции S расщепляется на конечное число

Согласно данным Badische Со.127 амилены и гексены легко дают соответствующие двухлористые соединения в результате обработки хлористым сульфу-рилом при температурах ниже 30°. Получение хлористого триметилэтилена можно проводить следующим образом: в избыток триметилэтилена при температурах от —2° до 0° постепенно вводится при постоянном перемешивании хлористый сульфурил; по окончании размешивания сернистый ангидрид и избыток взятого амилена удаляют отгонкой, а остаток перегоняют под уменьшенным давлением. При этом получается хороший выход хлористого1 триметилэтилена с темп. кип. 48—52° при 40 мм.