Главная -> Словарь

Псевдоожиженным катализатором

о-Ксилол . . Этилбензол . Мезитилен Псевдокумол Гемимеллитол

?Ц Рассмотренные выше способы получения псевдокумола, а также применяемый в коксохимической промышленности метод сульфирования являются дорогостоящими и сложными. Поэтому в нефтехимической промышленности псевдокумол выделяют ректификацией из смеси ароматических углеводородов С9. Разность температур кипения между о-этилтолуолом и псевдокумолом 4,2 °С, а между гемимеллитолом и псевдокумолом 6,7 °С. Такие разности температур кипения позволяют ректификацией выделить псевдо-кумоя высокой степени чистоты. На рис. 5.5 показаны результаты

из псевдокумоловой и гемимеллитоловой фракций

до 174 19,0 Псевдокумол, гемимеллитол

174-175 6,4 Гемимеллитол, псевдокумол

175-176 55,5 Гемимеллитол, псевдокумол

Как видно из данных таблицы, в узких фракциях,в основном обнаружены псевдокумол и гемимеллитол. Особый интерес представляет фракция 169—170° С, представляющая собой чистый

Псевдокумол Гемимеллитол 120,19 120,19 118,9 123,8 0,8758 0,8944 0,8754 0,8984

Сырье всего мези тилен псевдокумол гемимеллитол в расчете на сырье в расчете на три-метил-бензолы

Этилбензол . . . и-ксилол . . . . л-ксилол .... о-ксилол .... Изопропилбензол Пропилбензол . л

На рис. 16 показана схема установки для крекинга с псевдоожиженным катализатором.

Д. Синтез в кипящем слое

Степень разветвленности углеводородов, получаемых синтезом над железным катализатором.

В настоящее время существуют три основных промышленных способа каталитического крекинга: с неподвижным, подвижным катализатором и пылевидным «текучим», или с псевдоожиженным катализатором. Схема крекинг-процесса с неподвижным катализатором показана на рис. 2. Сырьем для крекинг-процесса обычно служат керосиновые, соляровые и газойлевые фракции. Продукты каталитического крекинг-процесса используются в качестве сырья для получения автомобильных и авиационных топлив.

гидрокрекинга дипиллятпых и остаточных нефтепродуктов, включая гидроочистку масляных фракций, остаточных масел, жидких и твердых парафинов; термический крекинг и различных вариациях от замедленного коксования до висброкинга ; каталитический крекинг с псевдоожиженным катализатором для переработки легкого и тяжелого дистиллятного сырья и гидроочшценных нефтяных остатков ; каталитический риформштг мягких и жестких модификаций с усовершенствованными биметаллическими катализаторами для длительных межрегепераци-онных пробегов; изомеризация парафинов ; алкилирование парафинов и олефинов главным образом с фтористым водородом в качестве катализатора; обезвоживание, обессоливание и деметаллизация нефтей и нефтяных дистиллятов ; депарафинизация и селективная очистка масел, а также деасфальтизация тяжелых дистиллятов и нефтяных остатков, выделение ароматических углеводородов и многие другие, такие, как «катофин» , «димерсол» , «селектопол» , «изосив» , «олефинсив» , «сорбутен» , синтез метил-/ирепг-бутилового эфира как высокооктановой добавки к бензинам и т. д.

Разработана технология гидрогенизации нефтей и нефтяных остатков в диспергированном состоянии над псевдоожиженным катализатором при невысоком давлении. Основная идея заключается в облегчении контакта сырья с катализатором, с тем чтобы ускорить гидрирование; трудно гидрируемые высокомолекулярные продукты образуют кокс, который выжигается при регенерации катализатора. Расход водорода 1,04— 1,36% на сырье. При гидрогенизации 50%-ного мазута выход автомобильного бензина 30%, дизельного топлива 58% , газа 8,5% , кокса 4,8%. При возврате в цикл фракций 240 °С выходы соответственно 21,0, 61,0, 14,5 и 6,0. Расход водорода возрастает до 2,5%

Важной особенностью процесса является его очень высокая эк-зотермичность, что делает необходимой организацию теплообмена в реакторе. При этом агрессивность среды не столь велика, и для изготовления теплообменников можно использовать спецсталь, а три температуре ниже 250 °С даже углеродистую сталь. Наиболее часто применяют реакторы с псевдоожиженным катализатором; в 1их подают холодные реагенты, а излишек тепла снимают внутренним теплообменником за счет испарения водного конденсата с ггнерированием пара соответствующего давления. Используют и реакторы со стационарным слоем катализатора; их выполняют в •виде кожухотрубных аппаратов, описанных для гидрохлорирования ацетилена.

По сравнению с совмещенным хлорированием и дегидрохлори-рованнем дихлорэтана он выгодно отличается минимальным расходом хлора и отсутствием побочного образования НС1. Очевидно, что в этом процессе в зависимости от соотношения хлора и дихлорэтана получается смесь хлорэтиленов, причем недостаточно прохлорированные вещества возвращают на реакцию. Процесс можно направить и на совместное получение три- и тетра-хлорэтиленов, используя в качестве сырья не только дихлорэтан, но и различные отходы хлорпроизводных С2. Процесс осуществляют в реакторе с псевдоожиженным катализатором, аналогичном изображенному в схеме получения хлористого винила, снимая избыточное тепло кипящим водным конденсатом и генерируя пар высокого давления. В промышленности имеются установки большой мощности для совместного получения три- и тетрахлорэтиле-нов данным методом. При использовании его для тетрахлорэтана вообще отпадает потребность в постороннем хлоре:

Промежуточный толунитрил можно выделить из смеси и возвратить на окислительный аммонолиз. Наиболее эффективными катализаторами для этого процесса оказались смеси оксидов ванадия и срома, ванадия и молибдена, ванадия, титана, молибдена и вис-мта. Реакцию проводят при 350—480 °С и атмосферном давлении в эеакторах со стационарным или псевдоожиженным катализатором при времени контакта 1—2 с. В отличие от синтеза акрилонит-рила, используют значительный избыток аммиака и кислорода по отношению к ксилолу — двух-трехкратный от сте-хиометрического.

Ввиду значительной зависимости селективности от степени конверсии этилена наиболее подходящими для процесса оказались трубчатые реакторы , охлаждаемые кипящим водным конденсатом под давлением или промежуточным теплоносителем, продуцирующим пар в специальном парогенераторе. Применение реакторов с псевдоожиженным катализатором дает худшие результаты и не получило развития.

Подавляющее большинство реакций газофазного гидрирования проводится со стационарным катализатором в виде шариков, таблеток или в других формах, размером 3—5 мм. Только в редких случаи применяют мелкодиспергированный контакт — для процесса с псевдоожиженным катализатором.