Главная -> Словарь

Поддерживали температуру

Гербст изучал поведение смесей окиси железа, двуокиси марганца и окисей магния или хрома как носителей кислорода в псевдоожиженном слое при конверсии метана до окиси углерода и водорода. Он нашел, что можно применять более высокую температуру реакции, если непрерывно удалять аггломераты в твердом сырье посредством рассева в псевдоожиженном слое в отдельном сосуде с насадкой. После этого аггломераты можно перемалывать и смешивать с твердым сырьем для реактора. Саймондс предполагает, что для конверсии метана до окиси углерода и водорода is случае применения окиси меди, прокотированной окисями марганца, ванадия, хрома, молибдена или никеля, в качестве носителя кислорода, можно применить три реактора с псевдоожижонным слоем. В первом реакторе медь окисляется воздухом; во втором реакторе окисленная медь распыляется в потоке предварительно нагретого метана так, чтобы поддерживалась температура в интервале от 815,5 до 1093,3° С. Недостаток метана во втором реакторе используется для того, чтобы выходящий газ состоял, главным образом, из двуокиси углерода и пара с небольшим количеством кислорода от термического разложения окиси меди. Горячие выходящие газы подаются в третий реактор, где в результате реакции между добавочным количеством метана и смесью СО2, Н20 и 02 получаются главным образом окись углерода и водород.

Для полноты вышеприведенной характеристики укажем, что испытания проводились на стандартной установке Делько, . В кубах происходил отгон нефтяных фракций, пары которых поступали в конденсаторы и холодильники, где конденсировались и охлаждались. Кондесат самотеком попадал в сортировочное отделение, где смешивался с другими конденсатами, образуя товарные фракции, которые направлялись на очистку серной кислотой и щелочью от нежелательных компонентов . В последнем кубе поддерживалась температура сырья около 320° С. Для улавливания легчайших фракций и сообщения кубов с атмосферой служил скруббер, орошаемый холодной водой. Четкость погоноразделения была низкой.

Еще хуже дела обстоят на суше. Для перевозки топлива нам понадобилось бы с каждым годом строить все новые и новые железные дороги, по которым сновали бы бесчисленные составы цистерн. А уж с газом еще хуже: вместо цистерн пришлось бы заводить целый парк специальных «термосов», в которых бы постоянно поддерживалась температура минус 80 °С и ниже при давлении 5 — 6 МПа — только так можно перевозить газ в жидком состоянии.

1) в средах нижней части калориферной шахты сушильного агрегата кага-лизаторной фабрики, где поддерживалась температура 75—'120° С;

Гидрококсование осуществлялось в масштабе лабораторной установки путем пропускания деасфальтизатов во второй реактор, где поддерживалась температура 400—450°С. В этом реакторе выделялся кокс, а с верха его отбирались пары и газы. Схема применявшейся аппаратуры показана на рис. 9.

Реакцию проводят в полунериодическом барботажном ре-м'кторе , который отличается от изображенных на рис. 38 устройством барботера. Барботер / обеспечивает смешение и совместное растворение газов в реакционной массе. Пер-ед началом опыта в реактор загружают до 0,3—0,5 его объема дихлорэтан и хлорное железо в количестве 0,02-: 0,03 ^моль/л и пключа'ют подачу этилена и хлора. При объемной скорости подачи смеси газов 5—1 Г) мин ' обеспечивается практически полное растворение этилена и хлора, которые быстро взаимодействуют в растворе с образованием дихлорэтана по реакции . Суммарный расход га.чов устанавливают в указанных пределах объемной скорости подачи. Для обеспечения более глубокой конверсии1 хлора этилен подают в 5%-м избытке по отношению к стехиометрическому» По .достижении температуры реакционной массы 45 °С осторожно подают воду в рубашку реактора. Скорость подачи воды регулируют таким образом, чтобы в реакторе стабильно поддерживалась температура около 40СС. На протяжении .всего эксперимента с\ строго следят за поддержанием заданного ^ расхода газов. Опыт продолжают до увеличе- CH: тшя объема жидкости в реакторе на 40— ' 50%. По окончании опыта вначале отключают, подачу хлора, а затем этилена и сразу отсоединяют газовые лилии от 'реактора для предотвращения засасылания реакционной .массы -в эти лини'и. Отключают ятодачу поды в рубашку реактора, 'выгружают реакционную массу, измеряют ее количество и анализируют на содержание продуктов более глубокого хлорирования с помощью Т'ЖХ. Рассчитывают материальный баланс опыта.

в которой поддерживалась температура на уровне 320—330Э.

б) Затем нагнетают из баллона или с помощью специального компрессора этилен до давления 20—30 ат и нагревают при постоянном вращении автоклава до 60°. Так как реакция между диэтилалюминийгидрид ом и этиленом сильно экзотермична, дальнейшую подачу этилена ведут так, чтобы в реакторе поддерживалась температура 60—65° без применения внешнего подогрева. В конце реакции снова необходим подогрев. После охлаждения и отдувки избыточного этилена выгружают 26,5—27 кг триэтилалюминия, имеющего темную окраску, вызванную незначительными примесями металлов. Из полученного продукта отбирают 20 л для повторения операции. Ее повторяют многократно, пока не будет получено необходимое количество триэтилалюминия. Полученный от всех операций продукт перегоняют в вакууме . Дистиллят содержит известное количество связанных бутильных групп, а именно около 2%, считая на три-н-бутилалюминий, и, кроме того, около 2% диэтилалюминийгидрида. Содержание гидрида повышается, если из-за плохого вакуума перегонка производится при более высокой температуре.

На основе данных, полученных на лабораторных установках с соответствующим моделированием на больший объем, было установлено, что максимальная производительность 1 м3 угольной шихты должна составлять ~3600 кг/сутки или 150 кг/ч сероуглерода при условии приближения основных параметров процесса к тем, какие имели место в лаборатории. В лабораторных опытах поддерживалась температура слоя 900° С во всех его точках, шихта имела одинаковый гранулометрический состав, осуществлялся хороший контакт паров серы с углеродистым материалом. Перегретые пары серы подавались в большом избытке.

Опыты проводились при заданном постоянном давлении. Расход водорода на реакцию в автоклаве компенсировался добавкой свежего из мерника. Длительные испытания отобранных образцов катализаторов были выполнены на установке непрерывного действия с циркуляцией водорода. Схема установки.показана на рис. 2, стр. 19. Реактор объемом 0,9 л выполнен в виде трубы из нержавеющей стали. Испытуемый катализатор загружался в виде таблеток размером 3x3 мм. В работе был использован электролизный водород . Для очистки от примеси кислорода водород до поступления в реактор пропускался через фор контактор, загруженный катализатором никель на кизельгуре . В форконтакторе обычно поддерживалась температура 220—250°С. Нагрев аппаратов'производился электрическими печами. Контроль температуры осуществлялся с помощью термопар, выведенных на самопишущий потенциометр. Газовый циркуляционный насос при давлении 160 а/и подавал до 3000 л/ч водорода. Количество циркулирующего газа замерялось кольцевыми весами высокого давления. В работе были использованы образцы анилина Харьковского и Кемеровского заводов.

В реакторе поддерживали температуру 560°С. Насыпная масса теплоносителя вначале была равна 0,8 кг/л, а после работы в течение нескольких суток постепенно увеличилась до 0,85—0,9 кг/л. В случае коксования крекинг-остатка той же

Алкилирование парафинов олефинами. Логический подход к каталитическому алкилированию метана заключается в инициировании элект-рофильной атаки по мало реакционноспособной С—Н-связи. Такой моя можно получить при растворении этилена в избытке сверхкислоты при умеренной температуре . Образующийся активный высококислотный первичный этильный катион взаимодействует с наиболее основным из присутствующих в реакционной смеси соединений, т. е. с метаном, что ведет к нетрадиционному алкилированию парафинов олефинами. Такие простые реакции присоединения могут селективно протекать под действием каталитической системы HF+TaFs . Газообразную смесь метана и этилена пропускали через автоклав, содержащий 50 мл катализатора . Поддерживали температуру 40°С, давление 0,28 МПа и скорость вращения мешалки 1000 об/мин. Чтобы уменьшить конкурирующую реакцию олигомеризации, использовали примерно 40-кратный избыток кислоты и интенсивно перемешивали смесь. Колебания температуры в реакторе не превышали ±1°С. Пробы газа отбирали через 1,5 и 2,5 ч; селективность по углеводородам достигала 58%.

В экстракторе 6 поддерживали температуру 13 °С внизу и 18 °С наверху. Верхний продукт, содержащий 83,8% изобутана, 5,7% диизопропилсульфата и 0,3% кислого изопропилсульфата, направляли в аппарат 3 емкостью 600 см3, работающий при 27 °С и имеющий мешалку. Туда же подавали 91%-ную отработанную серную кислоту . Обработанный кислотой продукт поступал в отстойник 7, откуда сверху уходила углеводородная фаза

Бутан-бутиленовую фракцию , изобутановую фракцию и 97,5%-ную кислоту вместе с углеводородной фазой из отстойников / и 7 с рециркулирующей кислотой и рециркулирующим изобутаном подавали в алкилатор 10, где при эффективном перемешивании поддерживали температуру 4,5—7 °С. Реакционную смесь непрерывно выводили в отстойник 8. Углеводородную фазу подвергали щелочной и водной промывке, а затем стабилизации с целью удаления бутана и других легких углеводородов. В результате образовалось примерно 190 л алкилата в сутки.

Остальные результаты были получены в реакторе диаметром 2,5 см с карманом для термопары. Аппарат был хорошо изолирован слоем асбеста толщиной 6 см, что- обеспечивало протекание реакции в адиабатическом режиме. Первые 30 см нижней части реактора были заполнены стеклянными шариками и служили предварительным подогревателем сырья. Затем шел слой 183 см катализатора с размером частиц 1,5 мм. Бензол и 'пропилен подавали в автоклав под давлением, откуда они в восходящем потоке поступали в реактор. В зоне предварительного подогрева поддерживали температуру примерно на 43 °С ниже требуемой в зоне реакции, дальнейший подъем осуществляли за счет выделяющегося тепла. Давление в реакторе поддерживали равным 3,5 МПа при 216—227°С и 4,9 МПа при 252 °С.

В реакторе поддерживали температуру 560 °С. Насыпная масса теплоносителя вначале была равна 0,8 'кг/л, а после работы в течение нескольких суток постепенно увеличилась до 0,85—0,9 кг/л. В случае коксования крекинг-остатка той же

Коксования проводили в полузаводских печах, воспроизводящих производственный режим обогрева . Загрузка печных камер, шириной 600 мм, составляла 300 кг. Греющие стены выложены из динаса с добавкой диоксида титана при 1200°С). Для улучшения теплопередачи толщину стен уменьшили до 90 мм . В обогревательном простенке поддерживали температуру 1210-1220°С, которая соответствовала температуре в промышленных печах . Период коксования составил 22 ч для влажной и 20 ч для термообработанной до 150°С шихты.

При пиролизе мазута поддерживали температуру потока на выходе из реактора 940°С, концентрацию водорода в теплоно-

Определение чувствительности катализатора к сере проводили в аппаратуре, показанной на рис. 7. Углеводород и вода поступали по каплям из двух бюреток, имеющих краны тонкой регулировки, в обогреваемый электричеством испаритель, в котором поддерживали температуру ^150°. Чтобы устранить влияние давления столба жидкости, в бюретках поддерживали постоянное давление азота.

Graul и Hanschke47 предложили проводить хлорирование низкокипящих парафинов в паровой фазе в присутствии света ртутной лампы. Они применяли избыток паров углеводорода и поддерживали температуру, при которой углеводород полностью находился в паровой фазе . Snelling48 предложил превращать бутан главным образом в хлористый бутил, смешивая хлор с избытком! углеводорода; выходящая из реакционного сосуда газовая смесь приводится в соприкосновение с растворителем) для продуктов реакции и затем со вторым растворителем для удаления хлористого водорода. Фотохимическое хлорирование бутана и других парафинов в бутилхлорид и алкилхлориды может быть осуществлено по Brooks'y, EsSex'y и Smith'y49 таким образом, что смесь газообразных и жидких реагирующих веществ постепенно приближается к источнику освещения. Ayres 50 осуществил термическое хлорирование бутана и получил монохлорбутан , смешивая пары углеводорода с недостаточным объемом хлора и нагревая смесь до температуры, достаточной для того, чтобы получить преимущественно монохлормро-ванные продукты и одновременно полностью использовать хлор. Было предложено также51 проводить хлорирование пропана или бутана до монохлорпроизвод-ных в паровой фазе в темноте, при температурах от 330 до 380° и вероятно в отсутствии катализаторов. Установлено, что основным продуктом является галоидный алкил и что реакции повидимому протекает мягко с полным использованием хлора , присутствующего в реагирующих газах. Было установлено, что присутствие небольших количеств ненасыщенных углеводородов облегчает галоидирование насыщенных углеводородов; иными словами, галоидиро-вание с замещением водорода протекает лучше при одновременно протекающей реакции присоединения51а. Например реакция между бутаном и хлором в темноте ускоряется присутствием около 10% бутилена. Однако, если1 вводить воздух или кислород в смесь насыщенных и ненасыщенных углеводородов, замещение несомненно замедляется, и происходит присоединение. Так, в вышеуказанной реакции большая часть бутана остается неизмененной, а получается главным образом дихлорбутан51Ь.