Главная -> Словарь

Подготовки катализатора

Очистка толуола. Получение и очистка толуола из углеводородных смесей нефтяного происхождения путем экстракционной перегонки требуют тщательной подготовки исходного продукта. Как видно из табл. 23 , толуол образует азеотропные смеси с близкокипящими неароматическими углеводородами . Следовательно, чтобы свести потери толуола к минимуму, нужно произвести четкую фракционную перегонку для выделения исходного продукта. В то же время желательно уменьшить общий объем смеси, подвергаемой экстракционной перегонке. Это имеет большое значение с точки зрения расходов па оборудование и затраты растворителя, так как при растворении углеводородов

Иногда могут оказаться необходимыми дополнительные ступени подготовки исходного продукта, если этот продукт был получен в результате крекинга и содержит диолефины или перекиси. Некоторые диолефины вступают в реакцию с растворителем и образуют неактивный смолистый продукт. Диолефины можно удалить при помощи таких методов, как обработка глинами, каталитическое или химическое воздействие. Перекиси можно восстановить

Физико-механические процессы служат либо для подготовки исходного сырья к химическому взаимодействию, либо для разделения продуктов химических процессов и придания им требуемых параметров.

Глубокое насыщение ароматических углеводородов следует проводить на более активных катализаторах гидрирования. К ним относятся некоторые металлы в чистом виде или на носителях, на которых глубокое гидрирование ароматических углеводородов достигается при 150-250°С и средних давлениях . Невысокая температура процесса смещает равновесие реакция гидрирования в сторону образования нафтеновых углеводородов и способствует сохранению углеводородного состава н-алканов на уровне исходного сырья. Однако, как указывалось, металлические катализаторы чрезвычайно чувствительны к действию каталитических ядов и, как правило, требуют предварительной подготовки исходного сырья и глубокой очистки водорода от сернистых соединений. Поэтому жидкие парафины, необходимо подвергать двухступенчатой гидрогенизационной очистке.

Учитывая сказанное, была разработана схема комбинированной установки* илатформикга мощностью 60, двух параллельно работающих блоков рифирминга и системы разделения катализатов и газа рифурминга. В блок подготовки сырья входят реакторы гидроочистки и колонны вторичной перегонки очищенного сырья па фракции 60—105 и i 05-» 140J С.

Исследованию этого вопроса посвящено огромное количеств работ. На выход и состав фенолов влияет несколько факторов . Данные исследований отличаются исключительным разнс образней и часто противоречивы. Поэтому мы рассмотрим лиш некоторые общие тенденции.

Разработанный технологический процесс производства этил-и изопропилбензола состоит из следующих стадий: подготовки исходного сырья; приготовления катализаторного комплекса; алкилирования бензола олефинами; подготовки продуктов реакции ; ректификации .

Основная аппаратура отделения подготовки исходного газа ... 35

Именно такой способ подготовки исходного газа применяется на большинстве вновь создаваемых крупных агрегатах производства метанола. Так как синтез метанола в крупных агрегатах осуществляется на медьсодержащих катализаторах, к содержанию в газе соединений серы, хлора, мышьяка и др. предъявляют повышенные требования. Например, содержание соединений серы не должно превышать 0,1 мг/м3, а хлоридов — 0,01 мг/м3. Способ очистки газа зависит от вида используемого сырья. При использовании природного газа обычно применяют двухступенчатую очистку газа от соединений серы. Вначале гидрируются органические соединения серы до сероводорода на никель- или кобальтмолибденовом катализаторе при 380—400°С, затем образовавшийся сероводород поглощается активным оксидом цинка .

ОСНОВНАЯ АППАРАТУРА ОТДЕЛЕНИЯ ПОДГОТОВКИ ИСХОДНОГО ГАЗА

Основное оборудование отделения подготовки исходного газа для производства метанола аналогично аппаратуре, применяемой при получении аммиака и водорода из углеводородного сырья .

В зависимости от условий предварительной подготовки катализатора широко может меняться также выход кислородных соединений, состоящих преимущественно из спиртов.

При переработке тяжелого дистиллятного и остаточного сырья предварительной активации катализатора должно уделяться особое внимание. В литературе не опубликовано общепризнанной рецептуры подготовки катализатора к переработке остаточного сырья. Руководствуясь известными положениями, следует иметь ввиду, что сырье, особо склонное к коксообразованию, должно контактироваться с подготовленной поверхностью катализатора, обеспечивающей наименьшее коксообразование.

Все, без исключения, этапы пуска установки играют важную роль в процессе подготовки катализатора к реакционному циклу. Сушка катализатора - это подготовительный этап перед восстановлением. Известно, что восстановление контакта во влажной среде снижает его активность. Это обуславливается уменьшением дисперсности платины и снижением кислотной функции носителя из-за выноса хлора. Особенно чувствительны к высокой влажности циркулирующего газа катализаторы серии КР. Таким образом, график и условия сушки должны выбираться так, чтобы основная масса воды была удалена из системы при возможно более низких температурах. Этого можно добиться, производя сушку при низком давлении и максимальной циркуляции газа. Тогда основная масса воды удаляется уже при 150-200°С - до 91%.

подготовки катализатора ;

3) подготовки катализатора к загрузке в систему; **

На втором этапе оксихлорирования хлорсодержащие соединения подают при 510 *С, содержании кислорода 5% и молярном соотношении HjChHCl, обеспечивающем необходимое содержание хлора в катализаторе и узкое распределение кластеров металлической фазы по размеру. Последующая стадия сушки и прокаливания необходима для полного окисления платины и подготовки катализатора к восстановлению. Для установок со стационарным катализатором разработаны два способа оксихлорирования - медленный и ускоренный. Последний хорошо себя зарекомендовал на установках Новокуйбышевского НПЗ. Применяемый катализатор эксплуатируется в течение 20 лет. Ускорению скоростей регенерации и оксихлорирования способствует также ведение их одновременно и параллельно во всех реакторах. На установках с непрерывным выжигом регенератор состоит обычно из 5- 6 зон: нагрева, регенерации, оксихлорирования, сушки, прокалки и охлаждения.

Опытная проработка процесса показала, что за 24 часа работы количество кокса на катализаторе составляет около 10% мае., поэтому было проведено моделирование стадии регенерации с целью достижения той же продолжительности этой стадии. Необходимо отметить, что стадия регенерации -это не просто выжиг кокса. Этому предшествует стадия подготовки катализатора к выжигу, а конечный этап - подготовка регенерированного катализатора к основному процессу.

Исследовано влияние предварительной подготовки катализатора гидродепарафинизации на его стабильность и срок службы.

10. Салихов А.И., Батыров Н.А., Ишкильдин А.Ф., Галимова P.P. Влияние предварительной подготовки катализатора гидропереработки на его стабильность и срок службы. // Нефтепереработка и нефтехимия - 2002: Материалы науч.-практич. конф. -Уфа, 2002.- С.66.

Отрегенерированный и восстановленный катализатор периодически загружается в реактор I ступени и затем последовательно проходит все реакторы. Тран-портный агент — водородсодержащий газ. Из последнего реактора катализатор поступает в бункер-накопитель, где отделяется от пневмоагента. Из бункера-накопителя катализатор периодически ссыпают в регенератор, где в неподвижном слое проводится окислительная регенерация и иные операции подготовки катализатора к работе в цикле реакции.

1 — реакторный блок; 2 — блок подготовки катализатора;