Главная -> Словарь

Поднимают температуру

В качестве примера можно привести восстановление предлагаемым методом катализатора АП-64 в условиях секции 200-ой установки ЛК-6У. При переработке высокосернистого газоконденсата на катализатор попало около 3 % мае. серы. В результате активность катализатора начала быстро снижаться. Октановое число риформата снизилось на 2 пункта, концентрация водорода - до 50-55 % об. Была снижена загрузка сырья на 25 мЗ и температура - с 497 до 480 оС. Одновременно октановое число понизилось до 69 пунктов, а концентрация водорода - до 40 % об. В этот момент был применён предлагаемый метод. В результате залповой подачи воды концентрация водорода в ВСГ повысилась на 35 % - до 75 % об. Это дало возможность постепенно поднимать температуру в реакторах и загрузку сырья. При этом уровень выноса серы с поверхности катализатора был очень высок - 250-300 мг/мЗ ^g S .

С 9°° начали поднимать температуру до 55 °С

к потерям газа и ценных фракций. При таком способе обезвоживания возможна загазованность резервуарного парка и нарушение правил пожарной безопасности. Отстой в резервуарах применим только для тяжелых нефтей, не содержащих большого количества легколетучих фракций; при этом нельзя поднимать температуру нефти выше начала ее кипения. Ведение процесса обезвоживания при сравнительно низкой температуре снижает его эффективность и требует большего времени для отстоя нефти. Поэтому при термохимическом обезвоживании нефти в резервуарах отстой часто продолжается сутками, что загружает резервуарный парк.

Известны и другие случаи, когда подвесные изоляторы из фарфора или стекла работают удовлетворительно, а проходные эбонитовые изоляторы быстро выходят из строя. В таких случаях на многих установках применяют проходные изоляторы из органического стекла, которое меньше поддается электрическому пробою. Если подвесные изоляторы П-4,5 или ПС-4,5 работают плохо, их тоже заменяют стержнями из оргстекла. Эбонитовые изоляторы обычно эксплуатируют при температуре нефти в электролегидраторах 80—100° С, а на некоторых установках — при 110° С; при наличии же изоляторов из органического стекла поднимать температуру в электродегидра-торе выше 90° С нельзя, так как при более высокой температуре оргстекло размягчается.

где EI — энергия активации первичных реакций, Ец— энергия активации вторичных реакций, Е\\\ — энеэгия активации молекулярного распада. В связи с этим скорость реакций групп 1) и 3) увеличивается с повышением температуры быстрее, чем скорость реакции группы 2). Если целевым назначением термического процесса является получение алкенов, то реакцию необходимо проводить при высокой температуре, с тег/ чтобы скорость расщепления 1) была выше скорости вторичных процессов полимеризации и конденсации 2). Однако поднимать температуру выше 900 °С нецелесообразно, так как при этом с заметной скоростью начинают протекать реакции распада 3).

При указанном вакууме в аппарате число молекул посторонних газов; еще очень велико и большая часть молекул, испарившихся из жидкости, претерпевает, начиная от самого зеркала испарения, многочисленные молекулярные столкновения, либо приводящие к возвращению их в жидкость, либо вызывающие многочисленные изменения направления их движения в паровом пространстве и пароотводной трубке. Диффузия же молекул от зеркала испарения до конденсатора столь мала, что перегонка путем испарения оказывается практически невозможной. Если поднимать температуру вещества в перегонном приборе, ' то упругость паров его будет возрастать и при некотором значении температуры сделается равной давлению посторонних газов. При этом значении температуры кипения посторонние газы будут оттесняться из пароотводного пространства и пары вещества получат возможность переходить из колбы в конденсатор не вследствие диффузии, а путем «поршневого» движения потока паров.

Однако у метода были и недостатки. Во-первых, чтобы образовавшийся полистирол вытек из реактора, приходилось поднимать температуру примерно вдвое, а это дополнительный рИГХод энергии. Во-вторых, скорость полимеризации в конце цикла падала настолько, что для получения последних 3—5% полистирола сырье в реакторе приходилось выдерживать часами. А оставлять в полистироле непрореагировавший мономер нельзя, так как он снижает качество полимерного продукта.

Вторая стадия регенерации. На этой стадии, не прекращая циркуляции газа, дренируют воду из сепаратора и буферных емкостей системы циркуляции, подключают в систему циркуляции адсорбер с предварительно отрегенерированным адсорбентом - цеолитом. Затем начинают медленно поднимать температуру на входе в реактор до 380°С. При достижении 380°С подают воздух в систему, не допуская резкого подъема температуры в слое катализатора. Затем расход воздуха постепенно повышают, содержание кислорода на входе в реактор доводят до 0,4- 0,5% , а температуру до 420°С.

Вспомогательные вакуумные колонны. Технологические схемы и конструкции установок должны учитывать особенности сырья и возможность его наилучшего использования. Указывалось, что для глубокого отгона дестиллатов требуется весьма значительно поднимать температуру остатка в низу колонны и энергично отпаривать его или сильно увеличивать здесь вакуум. И то и другое нелегко, особенно при значительном числе тарелок и падении вакуума от верха к низу колонны. Чтобы обойти эти затруднения и использовать в полной мере имеющийся вакуум, иногда

В реактор загружают 100 г парафинов, включают подачу азота и добавляют 5 г борной кислоты. Начинают поднимать температуру и при 165 °С устанавливают расход воздуха и азота по реометрам. Расход окисляющего газа поддерживают на уровне 70 л/ч, азота 45—50 л/ч, воздуха — 20—22 л/ч. Концентрация кислорода в этом случае будет 5—7%. Азот и воздух смешиваются, проходят осушитель с хлористым кальцием и поступают в реактор; из реактора газ через обратный холодильник уходит в атмосферу. Уносимые капельки парафинов воз-

После удаления наполнителя поднимать температуру до 1000° С нужно со •скоростью 150—200° С в час. После часовой выдержки контейнер с фильтрующими элементами должен охлаждаться на воздухе.

а затем поднимают температуру до 50° и перемешивают еще 4 часа. Затем смесь оставляют на 8 час. отстаиваться, при этом происходит разделение па два слоя. Нижний слон — серную кислоту — удаляют, верхний слой — бу-тилнафталинсульфокислоту — разбавляют 2000 л воды, нейтрализуют 1700 кг 50% -ной натриевой щелочи, отбеливают 350 кг гипохлорита, фильтруют и упаривают.

В реакционный аппарат / загружают четыреххлористый углерод и затем вводом жидкого аммиака смесь охлаждают до 0°. После этого при перемешивании из емкости 2 подают смесь четыреххлористого углерода и сульфохлорида, полученного из когазина II с 12,5% гидролиэи-рующегося хлора, в объемном соотношении 1 :1. Температура не должна подниматься выше 0°, и она регулируется постоянным добавлением, жидкого аммиака. Примерно через 6 час. реакция заканчивается. Полученный в процессе газообразный аммиак снова сжижают компрессором и вновь направляют в реакцию. После получасового перемешивания поднимают температуру до 30°, причем аммиак отгоняется и хлористый аммоний выпадает в виде крупных, хорошо фильтрующихся кристаллов. После отфильтровывания кристаллов четыреххлористый углерод отгоняют в вакууме, а сульфамид — в противоточной колонне при 30мм ртст. с перегретым водяным паром. При этом удаляются последний остаток четыреххлористого углерода и нейтральное масло.

Поршень с нанесенным покрытием сушат на открытом воздухе при температуре не ниже 25 °С в течение 18 - 24 ч. Для придания затвердевающему слою более высоких прочностных свойств поршень помещают в водную ванну, в которой в течение 60 мин поднимают температуру воды до 100 °С и выдерживают 45 - 50 мин при температуре кипения. Затем поршень извлекают из ванны, охлаждают на воздухе, а потом холодной водой.

Вывод на режим и восстановление катализатора осуществляется следующим образом. Реактор разогревают азотом в течение 2 ч до 65 °С. Затем к азоту добавляют 0,1—0,3% Н2 и поднимают температуру в реакторе со скоростью 30—50 °С в час до 180 °С. После этого в течение 2—3 ч увеличивают содержание водорода в азоте до 10%, при этом температура в слое катализатора повышается постепенно до 200 °С. После того как температура катализатора

ростью 1° в минуту при непрерывном перемешивании от начала до конца опыта. При анализе нефтепродуктов с температурой вспышки от 50° до 150° начальное нагревание ведут со скоростью 5—8° в минуту, а для продуктов с температурой вспышки выше 150° — со скоростью 10—12° в минуту при- периодическом перемешивании. За 30° до предполагаемой температуры вспышки подогрев замедляют и поднимают температуру по 2° в минуту. При температуре на 10° ниже предполагаемой температуры вспышки производят испытание на вспыхивание через 1° для нефтепродуктов с температурой вспышки ниже 50° и через 2° — для продуктов с температурой вспышки

Цилиндр с нанесенной смазкой подвешивают при помощи нитяных петель в термостате над кристаллизатором, помещенным на дно термостата. Цилиндр подвешивают при той же температуре, при которой наносилась смазка; затем постепенно, в течение 1 часа, поднимают температуру в термостате до температуры испытания, предусматриваемой в технических условиях на испытуемую смазку.

При температуре 100°С катализатор выдерживают в течение 5 ч. После этого поднимают температуру в реакторе до 300°С со скоростью не более 10°С/ч и делают выдержку при этой температуре в течение 5 ч. Далее температуру поднимают до 400°С со скоростью не более 10°С/ч и выдерживают при этой температуре до минимального постоянного содержания влаги в газе после реактора . Затем снижают температуру в реакторе до 340*6 со скоростью 15~20°С/ч.

Приступают к обеспечению пуска блока стабилизации, а затем и вторичной перегонки бензина, для чего бензин из рефлюксной емкости Е-1 направляют для заполнения колонны-стабилизатора К-8. По мере достижения уровня внизу К-8 обеспечивают нагрев его в печи П-2/2 и подают в К-8 в качестве «горячей струи», затем постепенно поднимают температуру низа, верха и давление в К-8, испаряющиеся легкие углеводородные фракции конденсируются и охлаждаются в водяных холодильниках и собираются в рефлюксной емкости Е-2, откуда по мере подъема температуры верха подается орошение, а избыток откачивается с установки. По мере роста уровня внизу К-8 направляют избыток донного

Регенерацию проводят в условиях ограниченной влажности и с защитой компрессоров от хлора. Поэтому в схему регенерации включают заранее высушенные адсорберы, заполненные цеолитом NaA. Включают компрессор и обеспечивают циркуляцию на инертном газе , поднимают температуру на входе в реакторы до 250-270°С и начинают подачу воздуха в первый реактор, доводят концентрацию кислорода в подаваемой азото-воздушной смеси до 0,5-0,6% об. Через несколько часов горения кокса на катализаторе доводят концентрацию кислорода до 11% об. и выжигают основную массу кокса при температуре от 300 до 400°С. На этой стадии воздух подают во все реакторы для ускорения выжига кокса. Контроль за процессом горения осуществляют с помощью зонных термопар, не допуская резкого повышения температур в слое катализатора, а также с помощью аналитического контроля за содержанием кислорода и углекислого газа на входе и выходе из реакторов.

После полного круга циркуляции топки печей и дымоходы продувают водяным паром, зажигают часть форсунок и окола 3 час. испаряют воду из системы; при выпарке воды температуру поддерживают не выше 180—200°. После выпарки постепенно зажигают еще часть форсунок и поднимают температуру циркулирующего солярового дестиллата, чтобы достигнуть на выходе из печи глубокого крекинга 460—470°. Задвижку уравнительной линии «испаритель — первая колонна» закрывают, и циркуляция прекращается. Когда температура выхода сырья из печи глубокого крекинга достигает 490°, а давление 40 ата, установку переводят на работу с мазутом, причем печь легкого крекинга сначала работает только как подогреватель ,

Непрореагировавший диизобутилен отгоняют от алкилата при атмосферном давлении, далее поднимают температуру до 220°С, при этом отгоняется и свободный фенол, содержание которого в алкилате составляет 2—5%. Остаток от перегонки при атмосферном давлении перегоняют в вакууме. Отбирают фракцию, соответствующую по температуре кипения изооктил-фенолу . Полученный изооктилфенол анализируют — определяют молекулярный вес и содержание гидрокснльных групп.