Главная -> Словарь

Подробные исследования

Использование тепла нефтепродуктов для подогрева технологического сырья и дополнительное охлаждение продуктов

5. Температура предварительного подогрева технологического воздуха, подаваемого в прокалочную печь, по практическим данным не должна превышать 400 — 500 °С.

/ - кислый газ; II - воздух; III - пар высокого давления; IV, V - продукты реакции; VI - отходящие газы; VII - жидкая сера; VIII - горячая вода для питания котлов; IX - пар низкого давления; X - техническая вода; В01 - сепаратор; В02 - барабан первого котла; В04, В06 - каталитические реакторы первой и второй ступеней; ВОЗ, ВОЗ, В07 - коагуляторы серы; F01 - печь-реактор; F02, РОЗ - печи подогрева технологического газа; F04 - печь дожига и дымовая труба; Е01, Е02 - конденсаторы серы; ЕОЗ - экономайзер; Е04 - емкость горячей воды; Т01 - серная яма; Н01 - воздуходувка; Н02 — насос; У-355 - установка доочистки хвостовых газов

Принципиальная технологическая схема разветвленного процесса Клауса в основном подобна схеме прямоточного процесса , хотя и имеет некоторые особенности. В прямоточном процессе Клауса весь кислый газ поступает в печь-реактор на сжигание, либо из него забирают небольшое количество для сжигания в топке печи подогрева каталитической ступени с последующим смешением продуктов сгорания с технологическим газом .

/ - кислый газ; // - воздух; ///, IV, V - продукты реакции; VI - отходящие газы; VII - жидкая сера; VIII - техническая вода; В01 - сепаратор; В02, В04, В06 - каталитические реакторы первой, второй и третьей ступеней; ВОЗ, ВОЗ -теплообменники; В07 - коагулятор серы; F01 - печь подогрева технологического газа; F04 - печь дожига и дымовая труба; Е01, Е02 - конденсаторы серы; ЕОЗ - экономайзер; Т01 - серная яма; Н01 - воздуходувка; У - установка доочистки хвостовых газов

Использование тепла нефтепродуктов для подогрева технологического сырья и дополнительное охлаждение продуктов

5. Температура предварительного подогрева технологического воздуха, подаваемого в Прокалочную печь, по практическим данным не должна превышать 400 — 500 °С.

Наиболее прогрессивной схемой переработки концентрированного сероводорода является схема, в которой весь газовый поток подается на сжигание с недостатком воздуха , с последующей конверсией S02 и непрореагировавшего H2S. В промышленных установках применяются различные способы охлаждения и подогрева технологического газа в промежуточных стадиях процесса. Наиболее экономичен и прост способ охлаждения газовой смеси в котлах-утилизаторах.

Для подогрева технологического газа перед подачей в конверторы можно использовать поверхностные теплообменники и подогрев реакционной смеси смешением с продуктами сгорания топливного газа. Применение поверхностных теплообменников связано с большим расходом металла. Подогрев смешением нецелесообразен, так как сжигание топливного газа с избытком воздуха может привести к тому, что избыточный кислород будет окислять серу до S02, а при стехиометрическом количестве воздуха не будет обеспечена полнота сгорания • углеводородов, что приведет к образованию сажи, следовательно, к загрязнению серы. Поэтому обычно применяют подогрев смешением с продуктами сгорания исходной газовой смеси.

На стадии эксплуатации прокалочных установок могут возникать потребности в определении оптимальных условий, обеспечивающих максимальный выход готового продукта при заданной производительности по сырью. При решении такой задачи к входным параметрам модели удобно отнести удельную производительность печи, качество сырья и готового продукта, температуру подогрева технологического воздуха, элементный состав топлива, раз -меры печного барабана, скорость его вращения и угол наклона. В качестве управляющего параметра целесообразно принять расход топлива. Выходные параметры - температура, состав и количество' отходящих дымовых газов, расход технологического воз -духа, выход готового продукта, унос пыли, температура прока -ленного кокса определятся из расчёта. При решении подобной задачи на стадии проектирования размеры печного барабана, скорость его вращения и угол наклона становятся выходными параметрами.

Использование тепла нефтепродуктов для подогрева технологического сырья и доохлаждение продуктов до требуемой темпера-

Очень подробные исследования факторов, которые влияют на соотношение хлора к сере в конечном продукте при сульфохлорировании парафиновых углеводородов, в последнее время проведены Г. Крепели-•ном и его сотрудниками . Они еще раз тщательно проверили влияние света на соотношение хлора и серы в конечном продукте и установили следующее.

Применением катализаторов можно значительно понизить температуру взаимодействия метана с серой. Так, .например, над силикагелем или активной окисью алюминия в присутствии небольших количеств окисей хрома, марганца или ванадия эту реакцию можно проводить при 700° с практически 90%-ным выходом. Подробные исследования в этой области были опубликованы Фолкинсом, Миллером и Хенни-гом .

Мэвити с сотрудниками провел подробные исследования действия органических добавок на подавление процессов крекинга при изомеризации . Так, например, оптимальным количеством бензола как ингибитора изомеризации н-пентана является 0,25—0,5% объемн. Для этой цели можно применять также нафтены и функциональные производные ароматических углеводородов, однако они ведут себя часто совершенно различно. Так, например, хлорбензол очень действенный ингибитор, в то время как о-дихлорбензол не влияет на подавление крекинга.

Подробные исследования спиртов, полученных при гидрировании альдегидов , показали, что в ходе этих реакций наблюдается и изомеризация двойной связи.

Само собой разумеется, что, говоря об упругости паров керосина, можно говорить практически только об упругости паров той примеси бензина и вообще перегонов ниже 150°, которые в керосине всегда присутствуют}! Поэтому не керосин в целом, а лишь его бензин определяет температуру вспышки, а так как уже при сравнительно низках температурах углеводороды бензина имеют в несколько раз более высокую упругость пара чем углеводороды керосина, то ясно, что температура вспышки никогда не может быть средней арифметической или хотя бы близкой к ней, по крайней мере, если дело идет о керосине. Всегда наблюдается, что температура вспышки смеси гораздо ниже той, которую можно было бы ожидать, и только в случае самых высоких фракций нефти мы имеем некоторый намек на следование обычным законам смешения, который, однако, не может быть обозначен какой-либо теоретической формулой. Один процент тяжелого бензина, прибавляемый к керосину с температурой вспышки в 45°, понижает ее до 33—35°. a t воспламенения с 50 до 41° . Подробные исследования В. Е; Тищенко в 1883 г.,1 к которым относится фит. 40, показали, что смесь из равных количеств бензиновой фракции уд. веса 0,774й со вспышкой при 6,5° и фракции 0,801 со вспышкой 130°, обладает температурой вспышки не при 68,2°, как следовало бы по простому закону смешения,, а при 12J, т. е. на 5б= ниже. При 68,2° вспыхивает смесь, заключающая только около 5% более легкого компонента . Наоборот смеси веществ, обладающих близкими упругостями пара,, дают вспышку, не слишком отличающуюся от средней арифметнче-

ских углеводородов и ацетона — до 5, но. в последнем случае введение SF6 или С6Н5Вг повышает выход на 1—2 порядка. Отметим еще один существенный эффект. Можно было ожидать, что введение тушителей — веществ, поглощающих энергию возбужденных молекул сенсибилизатора и переводящих их в состояние с низшей энергией, приведет к снижению квантового выхода при изомеризации олефина. Но оказалось, что в ряде случаев при введении тушителей квантовый выход возрастает. Так, фенантрен является тушителем для бензола: введение фенантрена в систему бензол — стильбен увеличивает квантовый выход стереоизомера на 60—80%. Более подробные исследования привели к открытию тушителей возбужденных состояний олефина. Было найдено, что фотостационарное отношение изомеров стильбена при сенсибилизированной бензо-феноном изомеризации существенно зависит от природы вводимых добавок. Например, при добавлении азулена ощутимо возрастало содержание транс-изомера.

В связи с острой необходимостью дальнейшего расширения ресурсов моторных топлив для флота страны проведены подробные исследования физико-химических свойств и группового углеводородного состава дистиллятных и остаточных нефтяных фракций, полученных на типовых технологических установках различной глубины переработки нефти, в качестве возможных компонентов топлив для всех типов судовых дизелей. При этом выбраны малодефицитные нефтепродукты со значительными сырьевыми ресурсами, не нашедшие в настоящее время достаточно квалифицированного применения и имеющие в то же время относительно низкую стоимость.

В заводских условиях качество циркулирующего катализатора в основном контролируют по его насыпной плотности, фракционному составу; реже определяют индекс активности. Более детально циркулирующий катализатор систематически не исследуется. В связи с этим представляют интерес подробные исследования равновесного катализатора установок каталитического крекинга типа 43-102 . В этой работе равновесный катализатор, отобранный на выходе из регенератора, визуально разбирали на «белые», полностью регенерированные частицы; «серые», содержащие остаточный кокс в центре шариков, и «черные» частицы, у которых не было заметно регенерированной периферийной зоны. После дополнительной регенерации «черных» шариков в лабораторных условиях было получено еще некоторое количество «белых» и «серых» частиц. Оставшиеся «черные» частицы не регенерировались даже в жестких условиях.

Подробные исследования различных фракций нафтенов, выделенных из советских нефтей, произведенные в Грозном, показали, что масляные фракции нефтей содержат полицикли-

В стандартных способах большинства стран для этой цели принят главным образом фенолфталеин, хотя подробные исследования Лебелля в данной области показали большую пригодность щелочного голубого.

Подробные исследования с целью разработки промышленного процесса получения дурола методом конденсации псевдокумола проведены в НИИнефтехиме . Реакцию конденсации псевдокумола с формальдегидом с целью получения дипсевдокумилметана изучали в присутствии гс-толуолсулъфокислоты и серной кислоты . В присутствии тг-толуолсульфокислоты температура реакции должна быть не выше 90 °С, поскольку при более высоких температурах осмоляются продукты конденсации. При 90 °С и содержании 10% гс-толуолсульфокислоты для достижения 70—75% конверсии псевдокумола требуется не менее 5 ч. Уменьшение концентрации катализатора до 4 вес. % вызывает снижение конверсии псевдокумола до 30—35%. Исследование влияния количества вводимого в реакционную зону параформальдегида показало, что при соотношении параформальдегид : псевдокумол выше стехиометри-ческого увеличения выхода дипсевдокумилметана не наблюдается.