Главная -> Словарь

Подвергается фракционированию

В производстве электродной продукции нефтяной кокс прокаливают при 1000—1200°С, после чего истираемость различных коксов становится одинаковой . Так как затем кокс подвергается дроблению, то вопросы истираемости его в этом случае теряют свое значение. Литейный же кокс, получаемый при температуре 900—1000 °С, применяется в виде крупных кусков без предварительной про калки и дробления, и высокая истираемость его приводит к нарушению нормальной работы домны. Следовательно, регламентированный действующими техническими нормами способ определения прочности по истираемости не показателен для нефтяного кокса как сырья для электродной промышленности. По мере накопления опытных и производственных данных интерес к этому методу уменьшается. На алюминиевых заводах и на большинстве нефтеперерабатывающих заводов истираемость коксов не определяют и ограничиваются определением выхода летучих как взаимосвязанных показателей.

частицах происходит накопление кокса в системе и общее увеличение размера коксовых частиц. Чтобы сохранить количество и размер коксовых частиц постоянными, образующийся излишек кокса непрерывно выводится из системы через специальное сортировочное устройство 6 , которое отделяет наиболее крупные частицы с поперечником более 11 —15 мм. Отделившаяся фракция крупных гранул охлаждается в холодильнике 8, и часть ее поступает в склад, а другая часть подвергается дроблению и в виде мелкой фракции возвращается в систему для под-

приятии «Suncor» получение синтетической нефти из битума месторождения Атабаска проводится по схеме, показанной на рис. 3.7 . Добытая в карьере горная масса подвергается дроблению и экстракции горячей водой, паром и раствором щелочи. Далее для обеспечения подвижности битум нагревается и смешивается с широкой бензиновой фракцией. Последняя после центрифугирования смеси возвращается в процесс смешения. Извлеченный же битум подвергается замедленному коксованию. Получаемый при этом сернистый кокс используют как энергетическое топливо, а смесь жидких продуктов коксования, выход которых достигает 79% на исходное сырье, разделяют на бензиновую, керосино-газойлевую и тяжелую газойлевую фракции. Они проходят раздельную гидроочистку и вновь смешиваются, образуя синтетическую нефть. Эта нефть имеет вязкость 3 мм2/с, плотность 865 кг/м3, температуру застывания — 45 °С, коксуемость 0,2% и содержит 0,1% серы и 0,04% азота. Для нее характерно относительно низкое содержание бензиновой фракции—18% при высокой доле среднего дистиллята . Такое соотношение считается благоприятным для дальнейшей переработки в связи с тенденцией дизелизации автомобильного транспорта.

Участки приема топлива на заводах предназначены для быстрой разгрузки грузов, их складирования для создания необходимых запасов, обеспечивающих бесперебойную работу производства. Обычно хранение запасов осуществляют на складах закрытого типа, реже на складах открытого типа. Кроме этого на складах осуществляют усреднение углей, т.е. выравнивание их качества с использованием различных устройств-перегружателей , так как ТПЭ отличаются неоднородным составом. Если на склад поступает рядовой уголь с размером куска от 0 до 200 мм, он подвергается дроблению и грохочению с получением сырья определенной крупности.

По другой схеме - ступенчатого дробления крупных классов с просеиванием мелкого класса обогащенный исходный уголь подвергается дроблению и классификации в трех замкнутых циклах с отверстиями сит 12, 6 и 3 мм. В каждом цикле дроблению угля предшествует его классификация, так что подрешетный продукт в каждом цикле не подвергается переизмельчению.

В производстве электродной продукции нефтяной кокс прокаливают при 1000—1200°С, после чего истираемость различных коксов становится одинаковой . Так как затем кокс подвергается дроблению, то вопросы истираемости его в этом случае теряют свое значение. Литейный же кокс, получаемый при температуре 900—1000 °С, применяется в виде крупных кусков без предварительной про калки и дробления, и высокая истираемость его приводит к нарушению нормальной работы домны. Следовательно, регламентированный действующими техническими нормами способ определения прочности по истираемости не показателен для нефтяного кокса как сырья для электродной промышленности. По мере накопления опытных и производственных данных интерес к этому методу уменьшается. На алюминиевых заводах и на большинстве нефтеперерабатывающих заводов истираемость коксов не определяют и ограничиваются определением выхода летучих как взаимосвязанных показателей.

Участки приема топлива на заводах предназначены для быстрой разгрузки грузов, их складирования для создания необходимых запасов, обеспечивающих бесперебойную работу производства. Обычно хранение запасов осуществляют на складах закрытого типа, реже на складах открытого типа. Кроме этого на складах осуществляют усреднение углей, т.е. выравнивание их качества с использованием различных устройств-перегружателей , так как ТПЭ отличаются неоднородным составом. Если на склад поступает рядовой уголь с размером куска от 0 до 200 мм, он подвергается дроблению и грохочению с получением сырья определенной крупности.

По другой схеме - ступенчатого дробления крупных классов с просеиванием мелкого класса обогащенный исходный уголь подвергается дроблению и классификации в трех замкнутых циклах с отверстиями сит 12, 6 и 3 мм. В каждом цикле дроблению угля предшествует его классификация, так что подрешетный продукт в каждом цикле не подвергается переизмеяьче-нию.

Важнейшим свойством кокса является механическая прочность, под которой подразумевается способность его кусков противостоять дробящим и истирающим воздействиям. Мерой механической прочности является степень изменения гранулометрического состава кокса в процессе его испытания путем наложения нормированных усилий. Обычно испытание осуществляют в барабанах различной конструкции и заключается в том, что проба кокса, помещенная внутрь барабана, при его вращении пересыпается и подвергается дроблению и истиранию.

дробилке нет подвижного валка и отжимного устройства. Кокс, попадающий в дробилку, скользит по боковой стенке, установленной под углом 45°, и подвергается дроблению зубьями валка 1. Боковая стенка имеет ребра 3 высотой 250 мм с остро заточенными гранями. Расстояние между ребрами также принято равным 250 мм. Такое расположение ребер в корпусе дробилки позволяет пропускать основную массу кусков кокса размером до 250 мм по пазам без дополнительного их измельчения. Дробящий валок устроен так же, как и у двухвал-

Вакуумная часть установки работает по схеме двухкратного испарения . Мазут из атмосферной колонны прокачивается через печь в первую вакуумную колонну. Во второй вакуумной колонне подвергается фракционированию с целью получения двух масляных дистиллятов широкая вакуумная фракция. Температура низа первой вакуумной колонны поддерживается подачей в нее горячей струи из печи. Температура низа второй вакуумной колонны регулируется циркулирующим потоком: низ второй вакуумной колонны—-печь—ншз второй вакуумной колонны.

В блоке вторичной перегонки бензина получаются фракции н. к.— 62, 62—85, 85—120 и 120—140 °С. В вакуумной колонне подвергается фракционированию поступающий из основной ректификационной колонны мазут, предварительно подогретый в печи до 420 °С. Нижний продукт вакуумной колонны — гудрон — нагревается в печи до 475 °С; при этом происходит частичный его крекинг. Затем он поступает в камеру-испаритель, где поддерживается абсолютное давление 5 кгс/см2 и температура 435 °С. Жидкая фаза с низа испарителя после охлаждения в теплообменниках блока утилизации смешивается с компонентом котельного топлива каталитического крекинга и выводится с установки. Паровая фаза камеры испарителя направляется во фракционирующую колонну, которая работает при абсолютном давлении 4,5 кгс/см2, температуре низа 370 и верха 157 °С. Часть гудрона выводится для производства дорожного битума. Некоторое количество верхнего продукта фракционирующей колонны после конденсации используется в качестве сырья для каталитического крекинга. Фракция дизельного топлива из основной ректификационной колонны поступает в отпарную колонну. Выходящее с низа отпарной колонны дизельное топливо после охлаждения до 90 °С в блоке утилизации тепла направляется на защелачивание совместно с дизельным топливом каталитического крекинга.

фракцию С4 нсфтезаводских газов. Хотя в качестве катализатора лучше использовать 99%-ную серную кислоту, однако применяется также и кислота более высокой концентрации,так как учитывается вода, присутствующая в сырье. При помощи охлаждения температура реакции поддерживается 85°, а давление 6 am. Применяется обработка в две стадии, в результате обработка избирательно удаляется практически до 80—90% изобутилена. Алкилат нейтрализуется и затем подвергается фракционированию для удаления полимеров в виде более легкого продукта и тяжелых фракций в виде остатка. Сырой алкилат имел приблизительно следующий состав.

на фракционирование. Пары из ловушки 2 и емкости однократного испарения 5 ксмпримируются до давления, обеспечивающего возможность использования водяного охлаждения для конденсации. Часть сконденсированного хладагента непрерывно подвергается фракционированию в пропановой колонне 6. Нижний продукт эгой колонны охлаждается и поступает в емкость однократного

На линии между выносной реакционной камерой и испарителем высокого давления установлен редуктор, служащий для снижения давления и за счет этого испарения легкой части жидкой фазы. Паровая фаза подвергается фракционированию в ректификационной колонне с выделением сухого газа, бензина и газойля, служащего сырьем для печи глубокого крекинга. Для выделения бензина на установке имеется стабилизационная колонна 7.

Этиловый спирт получается разбавленным, далее он подвергается фракционированию в ректификационных колоннах до концентрации 91—92%.

Гидрогенизат подвергается фракционированию. В куб добавляется кальцинированная сода. Выход гександиола на гидрогенизат — около 38—39% и 4— 5% продуктов осмоления. Аналогично гидрируются и другие дикарбоновые кислоты, в частности смесь янтарной и глутаровой кислот, получаемая как отход производства адипиновой кислоты путем окисления циклогексана.

При получении этилена из газов пиролиза предварительно выделяют фракцию С2, содержащую этилен, этан и примесь ацетилена. Эта фракция в отдельной ректификационной колонне подвергается фракционированию, в результате которого выделяется этан и отдельно этилен с примесью ацетилена. После очистки от ацетилена и других примесей получается этилен. Получаемая при фракционировании газов пиролиза фракция С3, содержащая пропан и пропилен с примесью ацетиленовых углеводородов, также подвергается

Сухой газ направляется в топливную сеть завода, на установки пиролиза или в производство водорода. Стабильная головка, представляющая смесь пропана, бутана и изобутана, подвергается фракционированию для дальнейшего использования в качестве нефтехимического сырья.

Жидкие продукты из ловушки направляются на щелочную и водную промывки , а затем на фракционирование. Пары из ловушки 2 и емкости однократного испарения 5 сжимают до давления, обеспечивающего возможность использования водяного охлаждения для конденсации. Часть сконденсированного хладоагента непрерывно подвергается фракционированию в пропановой колонне 6. Продукт, выходящий из нижней части этой колонны, охлаждается и поступает в емкость однократного испарения 5. Давление в емкости 5 и ловушке 2 поддерживается одинаковым . Отходящий из емкости жидкий хладоагент при температуре - 7°С насосом подается в реактор.

На линии между выносной реакционной камерой и испарителем высокого давления установлен редуктор, служащий для снижения давления и за счет этого испарения легкой части жидкой фазы. Паровая фаза подвергается фракционированию в ректификационной колонне с выделением сухого газа, бензина и газойля, служащего сырьем для печи глубокого крекинга. Для выделения бензина на установке имеется стабилизационная колонна 7.