Главная -> Словарь

Подвергается коксованию

содержащая некоторое количество ароматических, подвергается каталитическому дегидрированию, при котором циклогексаны дегидрируются в ароматические углеводороды, а алкилциклопентаны изомеризуются в циклогексаны, которые тотчас же дегидрируются в производные бензола. Как можно видеть из табл. 8, бензин из нефти нафтенового основания содержит до 55% нафтеновых углеводородов, которые в процессе риформинга превращаются в ароматические.

Технологическая схема разделительного блока установки каталитического крекинга при использовании в качестве отпаривающего агента в реакторе легкого газойля представлена на рис. IV-13,с . Легкий каталитический газойль подают насосом из фракционирующей колонны в отпарную колонну с кипятильником, теплоносителем в котором служит тяжелый ка-талический газойль. Уходящие с верха отпарной колонны пары с пределами кипения 200—232 °С направляются в нижнюю зону реактора с кипящим слоем. Здесь значительная часть паров подвергается каталитическому крекингу с образованием бензина с к. к. 204 °С и октановым числом 85—96 вместо 80—92 для этой фракции . Использование кипятильника вместо водяного пара в отпарной колонне позволяет более полно удалять из легкого газойля тяжелые бензиновые фракции и сокращает расход водяного конденсата, содержащего сероводород. Отпарная колонна работает при 0,14—0,16 МПа; температура легкого газойля при поступлении в отпарную колонну составляет 204—288°С, начальная температура теплоносителя в кипятильнике 288—371 °С, расход паров из кипятильника в отпарную колонну 10—80 % от массы легкого каталитического газойля.

Описаны превращения 1,1-дифенилэтана в присутствии паров воды над алюмоплатиновым катализатором. В интервале температур 420—540°С 1,1-дифенил-этан подвергается каталитическому дегидрированию и циклизации с последующим образованием стильбена и фенантрена.

Двухпроходный, на неподвижном катализаторе, — газойль или более тяжелый дистиллят подвергается каталитическому крекингу. Полученная при этом бензиновая фракция повторно крекируется на таком же катализаторе.

установки являются реактор и регенератор, в которых непрерывно циркулирует пылевидный алюмосиликатный катализатор . В реакторе нефтяное сырье подвергается каталитическому крекингу в кипящем слое катализатора, в результате чего образуются жидкие и газообразные продукты крекинга, а поверхность катализатора покрывается коксом. С увеличением количества кокса 'на поверхности катализатора активность последнего снижается. Для восстановления активности отработанный катализатор подвергается регенерации горячим воздухом при температуре кипящего слоя в регенераторе 550—580° С. Отработанный катализатор перемещается из реактора в регенератор по транспортной линии воздухом, подаваемым на выжиг кокса. Регенерированный катализатор под действием собственного веса опускается в узел смещения, .откуда транспортируется в реактор по соответствующей линии потоком сырья. На входе транспортных линий в реакторе и регенераторе установлены распределительные решетки для раздробления потоков газовой и паровой фаз на струи. Этим достигается равномерное распределение потоков, благодаря чему в кипящем слое катализатора в реакторе и регенераторе создается тесный контакт между газопаровой фазой и частицами катализатора.

катализатора нефтяное сырье при температуре кипящего слоя ^ подвергается каталитическому крекингу.

Нефть обессоливается и обезвоживается на специальных блоках или установках, а затем на атмосферной трубчатой установке перегоняется с выделением бензиновой, керосиновой и дизельной фракций. Бензиновая фракция на установке вторичной перегонки делится на три узкие фракции, первая из которых направляется на установку изомеризации, вторая поступает на установку каталитического риформинга, предназначенную для получения бензола и толуола, а третья подвергается каталитическому риформиро-ванию в режиме производства высокооктанового компонента автобензина. Часть прямогонного бензина, а также бензин-рафинат, полученный в качестве побочного продукта при выделении ароматических углеводородов, используются как сырье для пиролизных установок.

подвергается каталитическому

Опубликованные данные о процессе производства изопрена фирмы Kuraray весьма скудны. Синтез ДМД осуществляется в жидкой фазе под давлением в присутствии кислотного катализатора. На второй стадии ДМД подвергается каталитическому расщеплению в присутствии водяного пара на катализаторе типа «фосфорная кислота на носителе». Особенностью катализатора фирмы Kuraray является то, что до употребления он прокаливается при 700—1100 °С. По предварительным данным фирмы конверсия ДМД на этом катализаторе составляет 80—90% при температуре не выше 200 °С. В результате тщательного учета потребления водяного пара на каждой операции его общий расход по расчету не должен превышать 8 т на 1 т изопрена. В 1972—1973 гг. была осуществлена промышленная реализация метода на заводе в г. Касима с годовой мощностью по изопрену 30 тыс. т.

СН20+СН3ОН + НС1 — СН3ОСН2С1 + Н2О СН3ОСН2С1 + «зо-С4Н8 — • 2СС1СН2СН2ОСН3 Последний подвергается каталитическому крекингу:

В схеме 11 сочетаются процессы коксования, каталитического крекинга, гидрокрекинга и каталитического риформинга . С установки коксования выводят бензиновые фракции, легкий и тяжелый газойли. Тяжелый газойль подвергается каталитическому крекингу, а в процессе гидрокрекинга перерабатывают смесь легких газойлей, полученных при коксовании и каталитическом крекинге. Тяжелый бензин, полученный при коксовании, каталитическом крекинге и гидрокрекинге, перерабатывают на установке каталитического риформинга. В схеме завода предусмотрена установка алкилирования.

Вариантом комбинации одновременно четырех основных процессов переработки мазута является схема фирмы Shevron . В схему включены установки гидрообессеривания мазута, переработка вакуумного дистиллята, выделенного из гидрокрекинга, путем его гидрокрекинга и каталитического крекинга, а остаток выше 550 °С в определенном отношении с гудроном подвергается коксованию с получением заданного качества кокса. Схема обеспечивает широкий ассортимент продуктов, включая нефтяной кокс, качество которого

кокса. Кокс, образующийся в виде отдельных мелких кусков, непрерывно выводится из аппарата. Это достигается тем, что нефтяное сырье подвергается коксованию на поверхности горячего движущегося теплоносителя, которым является кокс в виде округленных кусков или в виде порошка.

Во втором случае, так же как и в первом, от мазута отгоняется вакуумный газойль и гидроочищается. Гудрон подвергается коксованию, а коксовый дистиллят гидроочищается. Этот способ дает высокосернистый кокс, не имеющий применения.

При фракционировании сланцевых смол остаток с температурой кипения выше 360°С подвергается коксованию в кубах с получением так называемого смоляного кокса. Смоляной кокс используется в производстве угле-графитовых материалов, электродов и анодной массы для металлургической промышленности.

Получаемый окислительной конденсацией пек подвергается коксованию в пекококсовых печах, конструктивно схожих с обычными печами коксования угольной шихты. Полезный объем камеры коксования 12 м3, загрузка около 16 - 18т пека. Так как при коксовании пека выделяется большой объем парогазовых продуктов, загрузка печи жидким пеком осуществляется непрерывно в течение 3 - 5 ч. Период коксования -18 ч, серийность выдачи печей 2-1.

// схема . Гудрон подвергается коксованию в несгораемых камерах. Тяжелый газойль коксования гидрообессеривается при 5 МПа и 470 °С; выход продукта 90% на газойль и 45% на гудрон.

При фракционировании сланцевых смол остаток с температурой кипения выше 360°С подвергается коксованию в кубах с получением так называемого смоляного кокса. Смоляной кокс используется в производстве угле-графитовых материалов, электродов и анодной массы для металлургической промышленности.

Получаемый окислительной конденсацией пек подвергается коксованию в пекококсовых печах, конструктивно схожих с обычными печами коксования угольной шихты. Полезный объем камеры коксования 12 м3, загрузка около 16 - 18 т пека. Так как при коксовании пека выделяется большой объем парогазовых продуктов, загрузка печи жидким пеком осуществляется непрерывно в течение 3 - 5 ч. Период коксования -18 ч, серийность выдачи печей 2-1.

Обе задачи решаются так, что сырье подвергается коксованию

40* по КиШ подвергается коксованию, бензиновая фракция

ся, а полукокс подвергается коксованию, в ходе которого проис-