Главная -> Словарь

Подвергается окислительной

На стадии регенерации из катализатора удаляются углеродистые вещества и, кроме того, катализатор, потерявший при частичной регенерации и осернении свою активность, особенно, при использовании в качестве исходного сырья лигроинов с высоким содержанием серы, подвергается окислению. Регенерация катализатора производится под давлением от 18 до 20 ати. Для предотвращения возможных при этом взрывов установки оборудованы соответствующими приспособлениями.

Эти несколько отрывочные наблюдения позволяют сделать некоторые выводы: если топливо состоит в основном из парафиновых углеводородов с прямой цепью, то окисление в период, предшествующий воспламенению, начинается при невысокой температуре, проходит бурно и сопровождается накоплением промежуточных продуктов, способствующих детонации. Топливо, содержащее вещества изомерного строения, подвергается окислению перед воспламенением только при сравнительно высоких температурах и окисляется оно много медленнее. Относительно небольшое количество продуктов окисления соберется к моменту, когда большая часть топлива уже будет уничтожена в результате нормального горения; по этой причине любой взрыв, который произойдет с топливом разветвленного строения, не будет сильным.

Предпринимались попытки найти методы расчета октанового числа индивидуальных углеводородов в зависимости от их строения. Наблюдалось, что относительная антидетонационная устойчивость парафиновых углеводородов прямо пропорциональна числу атомов водорода, связанных со вторичным и третичным углеродным атомом; та же зависимость, хотя и менее четко выраженная, обнаружена и у олефинов . Была найдена сравнительно точная зависимость между найденными по исследовательскому методу октановыми числами и так называемыми «факторами структурного запаздывания»; величина вышеуказанного «фактора» учитывает легкость, с какой углеводород определенного строения подвергается окислению. Не раз пытались рассчитать эксплуатационные характеристики для многокомпонентных смесей, каковыми являются моторные топлива . Результаты этих работ используются для сугубо приблизительной оценки топлив, но необходимость проведения испытаний на специальных испытательных двигателях до настоящего времени не отпала.

Индукционный период — склонность топлива к окислению и смолообразованию при длительном хранении. Метод оценки этого свойства основан на определении времени, в течение которого испытуемое топливо, находящееся в среде кислорода под давлением 7 кГ/см2 при температуре 100° С, практически не подвергается окислению. Определяется по ГОСТ 4039—48.

Индукционный период является наиболее распространенным в разных странах мира стандартным показателем стойкости бензина против окисления. Все методы оценки индукционного периода основаны на определении времени, в течение которого бензин, находящийся в среде кислорода при повышенных давлении и температуре, практически не подвергается окислению.

7. Тетраэтилсвинец при обычных температурах хранения и применения подвергается окислению кислородом воздуха с образованием нерастворимых в бензине продуктов. Этилированный бензин при хранении может помутнеть. В нем появляются мелкие взвешенные частицы, оседающие со временем на дно тары в виде легко подвижного белого осадка. Исследование осадка показало, что он состоит главным образом из соединений свинца, образовавшихся при окислении и разложении ТЭС.

При получении, транспортировке и хранении топливо контактирует с металлической поверхностью и подвергается окислению, при этом окраска его изменяется. Образцы дизельного топлива, взятые для исследования, окрашены от слабо-желтого до темного цвета. Окисление этих образцов без предварительной адсорбционной очистки протекает с индукционным периодом, что свидетельствует о наличии в топливе эффективных ингибиторов природного происхождения, после индукционного периода поглощение кислорода происходит с постоянной скоростью . Как правило, устойчивость топлив к окислению зависит от их химического состава, особенно от содержания ароматических и гетероатомных соединений, выступающих в качестве природных ингибиторов. Природные ингибиторы окисления имеют достаточно высокую температуру кипения и концентриру-

Определение времени, в течение которого бензин находящийся в среде кислорода под давлением 0,7 МПа при 100 °С, практически не подвергается окислению

в этиловую жидкость добавляют краситель. При хранении ТЭС подвергается окислению и разложению , поэтому в состав этиловой жидкости вводят антиокислитель .

Получение фенола из циклогексана. Двухстадийный метод разработан Французским институтом нефти, а также фирмой Scientific Design. На первой стадии Циклогексан подвергается окислению кислородом воздуха в присутствии борной кислоты при 175—180 °С с получением смеси циклогексанола и циклогексанона

ИНДУКЦИОННЫЙ ПЕРИОД — характеризует склонность топлив к окислению и смолообразованию при длительном хранении. Определяется временем , в течение которого испытуемое топливо, находящееся в окислительной среде при повышенной т-ре в стандартном приборе, практически не подвергается окислению .

предварительно в теплообменнике продуктами реакции, а затем в печи / и направляют в реактор 2. Процесс проводят в присутствии водорода, во избежание образования кокса, на неподвижном слое катализатора, работающего в адиабатических условиях. Катализатор работает стабильно в течение нескольких месяцев, после чего подвергается окислительной регенерации. Продукты реакции проходят теплообменник и холодильник. Сконденсированные жидкие продукты собираются в сепараторе 3. Водородсодержащий газ частично стравливается в атмосферу; оставшаяся часть газа направляется в реактор. Жидкие продукты из сепаратора 3 поступают в колонну стабилизации 4, где происходит отделение легких газообразных продуктов. Кубовые остатки колонны стабилизации проходят очистку активной глиной 5 и поступают на стадию разделения с целью получения чистых бензола, толуола, ксилолов и ароматических углеводородов С9. Толуол полностью направляется на рецикл. Углеводороды С9 после отделения от них тяжелых остаточных продуктов, также могут быть направлены на рецикл.

Так как при промышленной эксплуатации закоксованный катализатор неоднократно подвергается окислительной регенерации, то в катализаторе сульфатная сера может накапливаться преимущественно в виде сульфата алюминия. Установлено, что в отработанном промышленном катализаторе АП-56 может содержаться 0,1-0,8% сульфатной серы .

Из нижней части А-1 выходит парообразная смесь депарафинизированного продукта, газа-носителя и небольших количеств аммиака, оставшихся в колонне от предыдущей операции. Эта смесь охлаждается в теплообменнике Т-3 и направляется в промывную колонну — абсорбер К-1- В этой колонне происходит поглощение аммиака циркулирующей водой. Несконденсировавшийся газ-носитель-выходит с верха колонны К 1 и возвращается в процесс, а охлажденный депарафинизированный продукт направляется на склад. Выходящая из низа колонн А-2 и А-З смесь паров аммиака и н-парафинов охлаждается в теплообменнике Т-4, после чего подвергается двойному сепарированию с промежуточным расширением в С-1. Из второго сепаратора выводится целевой продукт — выделенная смесь н-парафинов. Насыщенная аммиаком промывная вода из К-1 поступает на двухступенчатую отпарку аммиака в колоннах К-2 и К-3. Отогнанный аммиак возвращается на стадию десорбции. После завершения описанного цикла происходит переключение адсорберов по схеме, приведенной выше, и т. д. Процесс осуществляется на одной загрузке цеолитов в течение 6000— 8000 ч, после чего адсорбент подвергается окислительной регенерации, в результате которой его активность полностью восстанавливается.

Перед использованием в процессе катализатор активируется путем прокалки в токе сухого азота при температуре 200—500 °С и давлении 1 МПа с последующим восстановлением водородсодержащим газом при температуре 400 °С и давлении 3,5 МПа. Ядами для катализатора являются вода, окись и двуокись углерода, аммиак, сернистые соединения, тяжелые металлы. Срок службы катализатора — 6 месяцев. Катализатор подвергается окислительной регенерации.

На действующих заводах исходным сырьем являются метанол и изобутан. Метанол подвергается окислительной конверсии в формальдегид на типовых установках с катализатором — серебро на пемзе , входящих в состав основного производства. Полученный формальдегид после отгонки непрореагировавшего метанола направляется на синтез ДМД. Изобутан дегидрируется в псевдо-ожиженном слое пылевидного катализатора . С4-фракция дегидрирования изобутана, содержащая до 45 — 50% изобутилена, также подается на синтез. Существенно отметить, что для получения ДМД могут использоваться любые технические С4-фракции, содержащие достаточное количество изобутилена . Обычно сопутствующие изобутилену непредельные углеводороды С4 нормального строения, так же как пропилен и олефины С5, значительно уступают изобутилену, обладающему активным третичным атомом углерода, по реакционной способности во взаимодействии с формальдегидом .

на носитель, с добавкой модификатора. Реакция протекает в системе из двух реакторов 6 при 30—80°Си давлении 0,5 — 1,0 МПа. Гидрирование происходит с выходом, близким к теоретически возможному. Продукты реакции проходят газосепаратор 7. Непрореагировавший водород возвращается на гидрирование. Водная суспензия катализатора отделяется от органических продуктов с помощью центрифуги 8 и также возвращается в реактор 7. Сырой 2-метил-3-бутен-2-ол испаряется в теплообменнике 9 и поступает в реактор дегидратации 10. Превращение изоамиленового спирта в изопрен осуществляется в стационарном слое высокочистой окиси алюминия при атмосферном давлении и 250—300 °С. Цикл контактирования длится более 100 ч, после чего катализатор подвергается окислительной регенерации. Степень превращения изоамиленового спирта достигает 97%. Контактный газ конденсируется и подвергается водной отмывке в промывной колонне //, в сочетании с отпарной колонной 12, Отмытый изоамиленовый спирт возвращается на контактирование. Изопрен-сырец направляется на систему колонн экстрактивной ректификации 13 и 14, пройдя которые мономер достигает степени чистоты 99,9%.

Смесь прямого и возвратного стирола разбавляется водяным паром и поступает на испарение и перегрев в систему теплообменников 1. Нагретая до 520—530 °С смесь направляется в нижнюю часть вертикального туннельного реактора шахтного типа . На входе в реактор к смеси добавляется перегретый водяной пар, расход которого вычисляется из его теплосодержания с учетом количества теплоты, необходимого для компенсации эндотермического теплового эффекта. Пары реакционной смеси при температуре около 600 °С проходят снизу вверх через слой окисного железного катализатора и выходят из верхней части реактора. Периодически катализатор подвергается окислительной регенерации. Теплота контактного газа частично рекуперируется в котле-утилизаторе 3, после чего пары конденсируются в системе конденсаторов 4, охлаждаемых последовательно водой и рассолом. Жидкие продукты расслаиваются в отстойнике 5. Нижний водный слой из отстойника может использоваться для получения пара или сливается в канализацию. Верхняя органическая фаза — так называемое печное масло—направляется на систему ректификационного разделения.

Катализатор изомеризации периодически — 1 раз в 5—6 мес подвергается окислительной регенерации. Регенерация катализатора проводится так же, как на установках платформинга .

Бучение. Основным процессом очистки хлопка является бучение в больших закрытых котлах под давлением. Хлопок под. действием воздуха в присутствии горячих крепких щелочей быстро подвергается окислительной деструкции, и поэтому необходимо, чтобы с самого начала обработки изделия были тщательно пропитаны обрабатывающей жидкостью. В процессах бучения большую роль играют смачивающие реагенты, и поэтому к бучилыюму раствору целесообразно добавлять 100—200 г «Типола» на 100 л. Подлежа щую бучению ткань можно предварительно пропустить в развернутом виде через плюсовальный каландр, содержащий раствор «Типола» ; в случае очень сильной загрязнен ности добавляют щелочь.

катализатор подвергается окислительной регенерации.

Реакции и нежелательны, так как углеводород в итоге при высоких температурах и завышенных концентрациях катализатора подвергается окислительной деструкции.