Главная -> Словарь

Подвергается риформингу

Выделение изобутена из Б-Б-фракции . Прежде чем подробно рассматривать разделение парафинов и олефинов, которые могут содержаться во фракции С4, следует коротко остановиться на выделении изобутена экстракцией 65%-ной серной кислотой. Экстракция фракции С4 65%-ной серной кислотой проводится под давлением, гарантирующим протекание процесса в жидкой фазе. При этом образуются два слоя: нижний, состоящий из тореяг-бутилсерной кислоты и верхний — свободный от изобутена. При поддержании определенной температуры, концентрации кислоты и времени контакта можно практически количественно извлечь изобутен из верхнего слоя. Из mjiem-бутилсерной кислоты большую часть изобутена удается регенерировать разбавлением mpe/тг-бутилсерной кислоты, примерно до45%-ной крепости, водой и последующей отдувкой водяным паром. Освобождающийся при этом газ после промывки водой компримируется, конденсируется и подвергается ректификации под давлением.

Полученный таким образом сырой бутадиен подвергается ректификации в колонне со 120 тарелками. Бутадиен со следами изобутена, бутена-1 и т/анс-бутена-2 отходят в качестве головного продукта; часть бутена-2 сохраняется в остатке. Анализ полученного описанным способом бутадиена после перегонки сырого бутадиена в колонне со 120 тарелками дает следующие результаты .

В первой колонне, работающей при остаточном давлении 178 мм рт. ст. и отношении орошения к сырью 12 : 1, отделяются бензол и толуол. Температура верха колонны 57°, температура низа 90°. Выходящая из этой колонны бензолыю-толуольная смесь затем в специальной колонне с 40 тарелками, работающей при нормальном давлении, освобождается от бензола, который нозвращается на алкилирование. Отбираемый из низа этой колонны сырой толуол подвергается ректификации на колонне с 35 тарелками, откуда он выходит совершенно чистым.

Спиртоводная смесь после узла промывки и нейтрализации конденсируется, и полученный конденсат, содержащий 20—25% изопропилового спирта, подвергается ректификации с получением товарных продуктов — абсолютированного или технического изо-пропанола.

чатую печь) 1. В трубчатой печи нефть нагревается до заданной температуры и входит в испарительную часть ректификационной колонны 2. В процессе нагрева часть нефти переходит в паровую фазу, которая при прохождении трубчатой печи все время находится в состоянии равновесия с жидкостью. Как только нефть в виде паро-жидкостной смеси выходит из печи и входит в колонну , паровая фаза отделяется от жидкой и поднимается вверх по колонне, а жидкая перетекает вниз. Паровая фаза подвергается ректификации в верхней части колонны, считая от места ввода сырья, жидкая фаза — в нижней части.

Пиролизный газ с относительно высоким содержанием этилена после охлаждения подвергается ректификации для выделения этилена.

Полученный алкилат, содержащий 46 — 49% бензола, 30— 32% этилбензола, 0,5—1,2% изопропилбензола, остатки 4— 7%, ди- и полиалкилбензолы 5,6—6,8%, нейтрализуется щелочью, отмывается водой и подвергается ректификации для выделения непрореагировавшего бензола, этилбензола и изопропилбензола .

Полученный в результате реакции дегидрирования контактный газ, пройдя ряд теплообменных аппаратов, конденсируется и отстаивается от воды; конденсат, так называемое „печное масло", состоит, в основном, из стирола и непрореагировавшего этилбензола. К отстоявшемуся печному маслу добавляется стабилизатор—гидрохинон—и в дальнейшем оно подвергается ректификации.

Контактный газ 2-ой ступени дегидрирования, содержащий 10—11% дивинила, подвергается ректификации fc получением легкого газа и бутилен-дивинильной фракции. Легкий газ пока используется как топливо, а целевой продукт— бу-тилен-дивинильная фракция совместно с бутиленовой фракцией с экстрактивной дистилляции — подвергается процессу хемсорбции медноаммиачными солями для извлечения и концентрирования дивинила. На хемсорбцию поступает также дивинил-возврат, получаемый от дегазации латекса при эмульсионной полимеризации в производстве дивинил-стирольного каучука.

Трихлорбензол и образующийся в результате реакции тетра-хлорбензол конденсируются, при этом образуется суспензия — жидкая фаза — трихлорбензол, твердая фаза— тетрахлорбензол, которая отдувается от хлористого водорода азотом. Высокоплавкие изомеры тетрахлорбензола выделяются из суспензии на центрифуге, трихлорбензол-сырец подвергается ректификации и возвращается на хлорирование с незначительным содержанием низкоплавких изомеров тетрахлорбензола. В кубе колонны образуется суспензия тетрахлорбензола в трихлорбензоле, которая снова подвергается фугованию для выделения тетрахлорбензола.

В результате охлаждения происходит конденсация хлороформа и четыреххлористого углерода. Жидкий хлорметан нейтрализуется 20%-ным раствором щелочи и подвергается ректификации для получения товарных продуктов. Неконденсирующийся абгаз, содержащий некоторое количество хлора, хлористого водорода и следы хлорметана, подвергают очистке в сульфитно-щелочной санитарной башне, а инертные газы, в основном азот, сбрасывают в атмосферу.

Принципиальная технологическая схема установки показана на рис. 7. Сырье смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом и, пройдя нагревательную печь 5, подвергается риформингу в трех последовательно расположенных реакторах 6, 8 и 10. Процесс ультраформинг протекает в стационарном слое катализатора. Используется специальный катализатор, содержащий 0,6 % платины на промотированной рением окиси алюминия с удельной поверхностью 220 м2/г и средним объемом пор 0,41 см3/г. На промышленных установках катализатор выдерживает до 600 циклов регенерации без снижения избирательности.

Пример 9. 9. Определить реакционный объем реактора и тепловую нагрузку печей реакторного блока установки каталитического риформинга производительностью 300 000 т/год низкооктанового бензина. Относительная плотность бензина д° = 754 кг/л3. В реакторный блок поступает смесь паров бензина и циркуляционного газа при температуре 450° С. В реакторах бензин полностью подвергается риформингу, и при температуре 510° С смесь паров продуктов реакции и циркуляционного газа выводится из третьего реактора. Выход катализата составляет 88,3% вес. и газа 11,7% вес. на сырье.

Битуминозный уголь сжижается на 97%, масло подвергается риформингу при 80—90 кгс/сма и 500 °С в присутствии Мо03. Выход жидких и твердых ароматических углеводородов 75% /

Установка типа 35-6. Установка предназначена для получения бензола и толуола из фракций 62—105 °С или только бензола из фракции 62—85 °С. Мощность установки 300 тыс. т/'год. В схеме установки не предусмотрена гидроочистка сырья. В на- стоящее время все такие установки дооборудованы отдельными блоками гидроочистки. Схема блока гидроочистки такая же, как и на установке 35-11. Для обеспечения селективной и стабильной I" работы катализатора сырье должно подвергаться глубокой очист-\ ке от сернистых и азотистых соединений, а так же от воды. Гидро-I очищенное и тщательно осушенное сырье, содержащее серы не бо-. Исходное сырье смешивается с циркулирующим газом и подвергается риформингу в трех последовательно включенных реакторах. Продукты из реактора 10 после охлаждения разделяются в газосепа-

При более глубокой переработке нефти используют схему 5, в которой применяют термоконтактный крекинг для переработки мазута. В этом случае бензин термоконтактного крекинга подвергается риформингу в смеси с прямогонными фракциями.

Практическим примером является синтез бензинов по Фишеру-Тропшу . Процесс получения бензина по этому способу в промышленном масштабе заключается в следующем. Первичный бензин отгоняют от продуктов синтеза в виде фракции с температурой конца кипения до 140—160°. Высококипящий остаток, если его не перерабатывают на дизельное масло или гач, разделяют на две фракции. Одна из них с пределами кипения 160—220° подвергается риформингу, а остаток путем термического крекинга перерабатывают в крекинг-бензин с высоким содержанием олефинов. Товарный бензин с октановым числом около 60 получают смешиванием первичного бензина, риформипг-бензина и крекинг-бензина. При такой технологии свойства бензина изменяются лишь в результате крекинг-процесса. При нормальном ведении этого процесса образуется крекинг-бензин с октановым числом 55—65, богатый олефинами. Содержанием ароматических углеводородов очень незначительно и должно поддерживаться на таком уровне, так как термическая ароматизация исходного продукта, состоящего в основном из парафиновых углеводородов, обычно сопровождается большим газообразованием. Такие значительные потери сырья в виде газа недопустимы, когда речь идет о таком дорогостоящем синтетическом продукте.

Каждый реактор содержит 15—55% от общей загрузки катализатора в систему. Проходя через слой катализатора, предварительно нагретое сырье в смеси с циркулирующим водородсодер-жащим газом подвергается риформингу. При этом затрата тепла на реакцию вызывает падение температуры реакционной смеси, т. е. процесс протекает при затухающем температурном режиме. Осуществление реакции полностью в одном адиабатическом аппарате невозможно, так как общий перепад температур был бы очень значительным. Так, для прямогонной фракции Се, содержащей 21,4% метилциклопентана и 25,4% циклогексана, при полном превращении нафтенов в бензол** перепад температуры достиг бы 216 °С. Такое снижение температуры привело бы к затуханию процесса и сдвинуло равновесие реакции в сторону, неблагоприятную для образования бензола.

Лигроин прямой перегонки подвергается риформингу с целью получения: 1) сухого газа; 2) жидкой «головки» дебутанизации бензина, т. е. фракции, содержащей в основном бутаны, бутены, пропан и пропен; 3) дебутанизированного бензина с повышенным октановым числом; 4) остатка.

При дальнейшем развитии раздельного крекинга рисайкл разделяется на две или три фракции. Тяжелая фракция может быть смешана с исходным сырьем или остатком и подвергается виз-брекингу. Дестиллаты из ректификационной колонны, прямой гонки и крекинга разделяются на две фракции, одна из которых состоит из низкокипящих продуктов , кипящая приблизительно в пределах 175—275° С. Другая фракция состоит из тяжелого газойля, кипящего приблизительно при 250—350° С. Лигроиновая фракция крекируется или подвергается риформингу при температурах от 500 до 550° С и давлении около 35 кг/см2. Крекинг может быть доведен до конца за однократный процесс. Рисай-, клинг в этом случае не обязателен, так как фракции, кроме парафинов и олефинов, состоят из моно- и бициклических нафтенов и арома-тики, которые конденсируются и образуют кокс только при очень жестких условиях крекинга.

Технологическая схема блока риформинга установки Л-35/11-1000 . Сырье - гиарогенизат с блока предварительной гицроочистки - насосом 1 подается на смешение с водородсодержащим газом, поступающим от центробежного компрессора 23. Газосырьевая смесь проходит теплообменник 22 и поступает в печь 2. Нагретая газосырьевая смесь подвергается риформингу в три ступени последовательно в реакторах 5, 4 и 3. Газопроцуктовая смесь из