Главная -> Словарь

Подвергается термическому

ыасло перемешивается в определенном соотношении с растворителем в смесителях. Далее смесь подвергается термической обработке в теплообменниках. Нагретая спесь охлаждается в серии холодильников при помощи воды и других хладоагеятов.

Перед определением1 застывания нефть предварительно подвергается термической обработке, т. е. подогревается при взбалтывании до 50° .

В процессе приготовления катализатор подвергается термической обработке, причем температура в данном случае должна быть не ниже рабочих температур, имеющих место при процессах каталитического крекинга и регенерации .

При наземной переработке вначале сланцы извлекают на поверхность открытой или шахтной добычей. Открытая добыча позволяет более полно извлечь запасы, чем шахтная, но последняя наносит меньший урон окружающей среде. Извлеченный на поверхность сланец подвергается термической перегонке в специальных аппаратах-ретортах. Перегонка ведется обычно при атмосферном давлении, так как при повышении давления снижается выход смолы за счет роста выхода газа. Температура процесса поддерживается в пределах 450—550 °С и должна быть ниже температуры разложения карбонатных материалов, присутствующих в сланцах.

Масло перемешивается в определенном соотношении с растворителем в смесителях. Далее смесь подвергается термической обработке в теплообменниках. Нагретая смесь охлаждается в серии холодильников при помощи воды и других хладоагентов.

Сырье / подается насосом 20 в диафрагмовый смеситель 2, где смешивается со сжиженным пропаном II, поступающим из сборника 1 . Смесь подвергается термической обработке в

При нагревании под давлением газообразных низших олефинов нро-.исходит слияние двух или больше молекул с образованием жидкой смеси углеводородов, кипящих в том же температурном интервале, что и бензин. Чтобы полимеризация протекала быстро, требуется относительно высокая температура. Энергия активации полимеризации олефинов от этилена до гексена равняется 38—42 ккал/г-мол 1.4))). Легче всего подвергается термической полимеризации этилен, однако и он довольно устойчив при на- Таблица 192 греванпи под давлением. При 70 am полимеризация начинается только около 325"; при 380° она протекает ужо бурно . Большое количество выделяющегося тепла может привести к взрыву. В табл. 192 приведены некоторые результаты опытов Пиза, показывающие влияние давления, температуры и времени реакции на •степень превращения этилена при

При получении древесных активированных углей для медицины используют сульфид калия и смеси гидроксида калия и серы. Активирование производится без доступа воздуха во вращающихся печах при 800 - 900°С. Затем после обработки разбавленной соляной кислотой и отмывания от иона хлора уголь подвергается термической обработке при 500 - 600°С с целью удаления серы, что увеличивает производственные затраты.

* В случае отсутствия свежей стали той же марки, что металл исследуемой трубы, часть образцов подвергается термической обработке, чтобы снять эффект состаренности.

Депарафинируемое сырье подается насосом Н-1 в смеситель М-1, где оно смешивается с растворителем, подаваемым насосом Н-2 из емкости Е-1. Смесь подвергается термической обработке путем нагрева до 60—70°

Для получения необходимых свойств, исправления литой структуры, устранения лнквационной неоднородности и уменьшения остаточных напряжений стальное фасонное литье подвергается термической обработке .

Образующиеся в процессе крекинга газы содержат олефины, которые полимеризацией или алкилированием могут быть превращены в полимер-бензин или алкилат, которые могут быть присоединены к крекинг-бензину. Этот процесс, не относящийся к нефтехимическим, здесь не рассматривается. В других случаях, например при значительном спросе на мазут, целесообразно в качестве сырья для крекинга использовать прямогонные фракции, выкипающие в пределах 200—400°, а остаток от прямой перегонки нефти использовать как отопительный мазут. Такое топливо, однако обладает чрезмерно высокой вязкостью. Его можно подвергать легкому крекингу, при котором образуется лишь немного бензина, но заметно понижается вязкость остатка. Это явление, называемое «разрушением вязкости», весьма часто используется в технологии. Бензиновая фракция нефти, так называемый прямогонный бензин, разделяется далее на две фракции: легкий и тяжелый бензины. Тяжелая бензиновая фракция для улучшения моторных свойств подвергается термическому или каталитическому риформингу, заключающемуся в кратковременном нагреве при высоком давлении в присутствии катализатора или без него, улучшающему антидетонационные свойства бензина. Принципиальная схема современного метода переработки нефти представлена на рис. 7 .

К селективному крекингу может быть отнесен и так называемый легкий крекинг или висбрекинг, заключающийся в том, что высококипящий остаток перегонки нефти, большая вязкость которого препятствует его использованию в качестве котельного топлива, подвергается термическому разложению. Последнее осуществляется в условиях, исключающих образование кокса; при этом образуется небольшое количество бензина, но вязкость продукта значительно понижается.

В 1941 г. в Англии Вейц-манп с сотрудниками разработал катарол-процесс с медным катализатором. Установка работает на фирме Petrochemicals Ltd. . Испаренный и перегретый исходный материал — в основном средняя нефтяная фракция — подвергается термическому крекингу в трубчатом реакторе при 400— 500°С; давление 2,5—4,5 кгс/см2, время контакта 3 с. Продукты крекинга поступают без разделения в цилиндрический, заполненный медными спиралями трубчатый реактор.

Флексикокинг позволяет вместо высокосернистого пылевидного кокса получать топливный газ, легко поддающийся сероочистке. В ходе процесса горячее сырье вводят в реактор с кипящим слоем1 циркулирующего коксового теплоносителя, где оно подвергается термическому крекингу и образует пары продуктов реакции и кокс. Все продукты, кроме кокса, выводят из реактора в виде паров и подвергают закалочнвму охлаждению в скруббере, где улавливают механически увлеченные частицы кокса. Сконденсированные тяжелые фракции коксования возвращают в реактор как циркулирующий поток вместе с остаточной коксовой пылью и мелочью. Более легкие фракции выводят с верха скруббера и направляют на фракционирование.

Продукт доокисления подвергается термическому разложению при температуре 100—110 °С с образованием ДДК и уксусной кислоты.

При нагревании углеводородного сырья до высоких температур в отсутствие окислителей оно подвергается термическому разложению. При этом происходит разрыв связей С—С и С—Н, а также полимеризация и конденсация. Конечными продуктами термического разложения могут быть углерод, водород, низшие парафины, олефины и диены, а также продукты конденсации и полимеризации низших углеводородов — полициклические ароматические углеводороды и смолы.

Исходный бутан подвергается термическому крекингу с целью получения олефинов. В результате получаются газы крекинга следующего состава:

Растворимость углеводородов масла и смол при температурах, приближающихся к критической температуре растворителя. Растворители первой и второй групп способны изменять растворяющие свойства по отношению к углеводородам масла в тех случаях, когда температура раствора приближается к области кри-, тического состояния данного растворителя, если последний в этих условиях не подвергается термическому разложению. Явление критического состояния, открытое Эндрюсом еще в 1869 г., заключается в существовании особого равновесного состояния, при котором сосуществуют газообразная и жидкая фазы, не отличимые друг от друга.

Способ Хайгаз осуществляют при 7-10 МПа. Уголь предварительно измельчают до 0,15-1,6 мм, высушивают и замешивают с легким ароматизированным углеводородным маслом в пасту, пригодную для перекачивания насосом. Пасту подают в верхнюю часть газогенератора, где масло испаряется за счет тепла горячего газа, поднимающегося снизу. Затем масло конденсируют, извлекают из газового потока и возвращают в процесс. Высушенные частицы угля по обводной трубе опускаются в первую ступень гидрогазификации, где при 650°С уголь подвергается термическому разло-

В ходе процесса «флексикокинг» горячее сырье вводят в реактор с «кипящим» слоем циркулирующего коксового теплоносителя, где оно подвергается термическому крекингу, образуя пары продуктов реакции и кокс. Все продукты, кроме кокса, выводят из реактора в

Способ Хайгаз осуществляют при 7-10 МПа. Уголь предварительно измельчают до 0,15-1,6 мм, высушивают и замешивают с легким ароматизированным углеводородным маслом в пасту, пригодную для перекачивания насосом. Пасту подают в верхнюю часть газогенератора, где масло испаряется за счет тепла горячего газа, поднимающегося снизу. Затем масло конденсируют, извлекают из газового потока и возвращают в процесс. Высушенные частицы угля по обводной трубе опускаются в первую ступень гидрогазификации, где при 650°С уголь подвергается термическому разло-