Главная -> Словарь

Подвергаются термической

Газы и пары, поднимающиеся из нижней части К — 1, проходят полуглухую тарелку и подвергаются ректификации на верхних тарелках колонны. Конденсат с аккумулятора К— 1 подается также в колонну К — 2. Выходящий с верха колонны К — 1 пирогаз с парами легких фракций пироконденсата охлаждается в водяном холодильнике до 30 °С и поступает в газосепаратор С— 1. Легкий конденсат подается на орошение верха К — 1 и на ректификацию в К — 2. Выводимый с верха С — 1 пирогаз подается на моноэтаноламиновую очистку и далее на ГФУ.

нефть дополнительно нагревается в теплообменнике 4 и поступает в испаритель 5. Испаритель представляет собой пустотелую цилиндрическую колонну, в которой отделяются легкие компоненты. Количество продуктов в паровой фазе зависит от степени предварительного подогрева нефти. С низа испарителя 5 поток полуот-«бензиненной нефти прокачивается насосом 6 через трубчатую печь 7 и вводится в ректификационную колонну 8. Легкие фракции, отделившиеся в испарителе, также подаются в колонну 8 и вместе с более высококипящими фракциями подвергаются ректификации.

Водный раствор окиси этилена поступает в отпарную колонну и затем пары подвергаются ректификации. Чистота получаемой окиси этилена—99,5%.

~" Коксовые реакторы представляют собой вертикальные полые цилиндры с люками вверху и внизу. Несколько реакторов объединены в один блок. Сырье нагревается Б трубчатых нагревателях. Непрерывно выделяющиеся из реактора горячие пары и газы подвергаются ректификации в колонне, а затем поступают в конденсаторы-холодильники.

Блок-схема установки Г-43-107 с предварительной гидроочисткой сырья приведена на рис. 2.16. Сырье подвергается в секции / гидроочистке на алюмокобальтмолибденовом катализаторе. После отделения бензиновой и дизельной фракций гидроочищенное сырье подается на каталитический крекинг в секцию 2. Продукты крекинга подвергаются ректификации с получением жирного газа, нестабильного бензина, фракций 195—270°, 270—420°, выше 420 °С. Жирный газ и нестабильный бензин направляются в секцию 3 на абсорбцию и газофракционирование, где получаются стабильный бензин, ББФ, ППФ, сухой газ и сероводород, абсорбированный моноэтаноламином из жирного и водородсодержащего газов. Дымовые газы регенерации поступают в секцию 4 для утилизации теплоты, затем в электрофильтры 5 для улавливания катали-заторной пыли и потом в дымовую трубу.

Перегонка и ректификация являются одними из основных процессов современной химической технологии. Значительное место эти процессы занимают в нефтепереработке и нефтехимии, где, начиная с первичной перегонки, нефть, а в дальнейшем и ее дис-тиллятные фракции, многократно подвергаются ректификации.

раствор с низа отстойника поступает на последующую переработку. Борнокислые зфиры из куба ректификационной колонны 3 через вакуум-приемник и холодильник подаются в гидролизер 6 на омыление. Омыление осуществляется слабым водным раствором борной кислоты, поступающим из экстрактора 7. При 95 °С эфиры гидролизуются с получением спиртов и борной кислоты. Раствор борной кислоты из гидролизера направляется в выпарной аппарат 8, в котором упаривается до содержания в нем 18% борной кислоты. Сконцентрированный раствор борной кислоты частично кристаллизуется в аппарате 9. Выпавшие кристаллы борной кислоты отделяют от маточного раствора на центрифуге 10. Пройдя сушильный барабан 11, борная кислота снова поступает в смеситель 1. Маточный раствор из центрифуги возвращается в выпарной аппарат 8. «Сырые» спирты из куба колонны 3, содержащие продукты кислого характера, направляются на нейтрализацию раствором едкого натра в омылитель 12, после чего поступают в два последовательно включенных роторных испарителя 13. В первом из них отгоняется вода, во втором смесь спиртов отгоняется от натриевых солей кислот. Дистиллированные спирты в дальнейшем подвергаются ректификации для. разделения на товарные фракции.

Реакция проводится в серии реакторов с применением катализатора палладий на угле. Продукты реакции фильтруются от катализатора и подвергаются ректификации с целью удаления непрореагировавшего фенола, который затем поступает в рецикл. Полученную смесь циклогексанона и циклогексанола разделяют дистилляцией. Циклогексанон направляют затем на переработку в соответствующий оксим классическим методом. После проведения бекмановской перегруппировки капролактам-сырец, выделенный из реакционной массы нейтрализацией аммиаком и последующей экстракцией растворителем, очищается методом кристаллизации из водных растворов. • '

Керосиновый дистиллят стекает через патрубок 13 в отгонную часть 2, отпаривается острым паром и затем по глухой тарелке через трубу выводится наружу как боковой погон. Пары бензина и лигроина подвергаются ректификации на тарелках концентрационной части колонны /// и, полностью освободившись от нижекипящего компонента, уходят через проход 6 в колонну IV. Орошением для колонны III служит флегма из колонны IV, подаваемая по трубе 11.

После предварительного подогрева и обезвоживания нефть подается насосом в испаритель, где от нее отделяются легкие бензиновые фракции. Из испарителя нефть горячим насосом подается в трубчатую печь, а затем в ректификационную колонну. Легкие фракции, отделившиеся в испарителе, также поступают в колонну, где подвергаются ректификации вместе с тяжелыми фракциями.

В печи мазут нагревается до 420—430° и с этой температурой вступает в вакуумную ректификационную колонну 3. Колонна имеет высоту 26 м, диаметр концентрационной части 5,18 м, диаметр отгонной части 2,3 м. В колонне 24 тарелки, из них 4 тарелки в отгонной части и 20 в концентрационной. В испарительной части вакуумной колонны за счет высокой температуры , вакуума и подачи острого перегретого пара из мазута испаряется до 70% масляных фракций. На испарение затрачивается тепло самого мазута, который охлаждается при этом до 400°. Испарившиеся из мазута масляные фракции поднимаются вверх по колонне и подвергаются ректификации. Остаток — масляный гудрон — стекает по четырем отгонным тарелкам и для выделения оставшихся в нем масляных фракций обрабатывается перегретым водяным паром, который подается в низ колонны через маточник.

Трубы и шипы перед приваркой должны быть очищены от грязи, масла и ржавчины до металлического блеска. Очистка труб производится на дробеструйной установке, а шипов — в галтовочном барабане. Трубы из стали марки Х5М перед оши-пованием подогреваются до 350—400° С специальными кольцевыми газовыми горелками, встроенными в установку для ошипования. После ошипования трубы из этой стали подвергаются термической обработке.

Совершенно новая химическая гипотеза о спекании углей представлена Панченко . Он рассматривает угольное вещество как смесь высокомолекулярных соединений. Кислород в этих соединениях уменьшает их молекулярную подвижность. По причине этого исходные вещества углей при нагревании вообще не расплавляются, а подвергаются термической деструкции, теряя часть кислорода в составе Н2О и CCV В результате образуются новые твердые нелетучие продукты, в которых соотношение Н/О имеет значительно более высокое значение, т. е. они обладают более подвижной молекулярной структурой, благодаря чему способны переходить в пластическое состояние. В своей гипотезе Панченко подчеркивает значение химических изменений, которые претерпевает угольное вещество в процессе спекания.

Вначале, при помощи ранее описанного процесса Алко большая часть олефинов, присутствующих в газе, превращается в полимер-бензин. После этого отходящие из колонны стабилизации газы пиролптически расщепляются при 700° и образующиеся при этом олефины снова подвергаются термической полимеризации.

Искусственно созданные углеродные материалы - это прежде всего угаеграфитовые материалы, технология которых была разработана в конце прошлого века. Основные операции этой технологии не претерпели существенных изменений до настоящего времени. Твердые углеродные наполнители как природные , так и искусственные смешиваются со связующим . Эта смесь прессуется, в результате чего получаются так называемые «зеленые» заготовки, затем эти заготовки подвергаются термической обработке без доступа воздуха . При этом связующее превращается в кокс, связывая углеродный наполнитель в единый монолит. Обожженный материал затем может быть подвергнут дальнейшей высокотемпературной обработке без доступа воздуха , в процессе которой происходят сложные изменения внутренней структуры материала, такие как увеличение размеров графито-подобных кристаллитов, повышение степени их упорядоченности. Все основные операции получения углеграфитовых материалов будут рассмотрены подробно в последующих параграфах.

Деформируемые сплавы алюминия с магнием, применяемые в нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности, содержат обычно не более 6—7% магния. Магний имеет достаточно высокую растворимость в алюминии, поэтому сплавы, содержащие до 7% магния, являются практически однофазными и, следовательно, не подвергаются термической обработке. При содержании в сплаве более 8% магния они приобретают возможность упрочняться термической обработкой. Однако ввиду специфических трудностей горячего деформирования слитков алюминиево-магниевые сплавы, содержащие 8% магния и более, не нашли практического применения.

Немедленно после армирования детали центробежных насосов и клиновых задвижек подвергаются термической обработке. Режим термической обработки устанавливается в зависимости от марки стали, из которой изготовлена деталь. Например, гильзы центробежных насосов из стали марок 1X13 или 2X13 подвергаются следующей термической обработке: нагрев до температуры 850— 870° С со скоростью 50° С/ч, выдержка в течение 1 ч, охлаждение вместе с печью со скоростью 25° С/ч до 600—500° С и последующее охлаждение — в песке.

Трубы и шипы перед приваркой должны быть очищены от грязи, масла и ржавчины до металлического блеска. Очистка труб производится на дробеструйной установке, а шипов — в галтовочном барабане. Трубы из стали марки Х5М перед оши-пованием подогреваются до 350—400° С специальными кольцевыми газовыми горелками, встроенными в установку для ошипования. После ошипования трубы из этой стали подвергаются термической обработке.

Все детали двойников подвергаются термической обработке,

Клапанные пластины из стали 20ХНЧФА и ЗОХГСА подвергаются термической обработке после шлифования.

Этим методом состав нефти может быть определен от начала кипения до температуры кипения не выше 320-340 °С, поскольку при атмосферном давлении более высококипящие углеводороды нефти подвергаются термической деструкции и нарушается природный химический состав нефти.

Предлагаемый процесс гидровисбрекинга,освоенный в масштабе пилотной установки производительностью 5 л/час по сырью, направлен на одновременное получение товарного котельного топлива и светлых нефтепродуктов из высоковязких нефтяных остатков. Сущность этого процесса заключается в том,что тяжёлые нефтяные остатки подвергаются термической деструкции в присутствии водорода под высоким давлением. Результаты экспериментов,проведенных на пилотной установке, показывают многократное снижение вязкости.Также наблюдается снижение содержания серы в остатке, получаемом как товарное котельное топливо.В процессе гидровисбрекинга получается также некоторое количество светлых, которые отличаются от дистиллятных продуктов виобрекинга луч-24 шей химической стабильностью и меньшим содержанием серы.