Демонтаж бетона: rezkabetona.su

Главная -> Словарь

 

Подвергают деасфальтизации


Конденсат непрерывной дистилляцией под давлением разделяют на хлористый метил и хлористый метилен. Остаток, состоящий из хлороформа и четыреххлористого углерода, подвергают дальнейшей периодической переработке. Общий выход продуктов хлорирования, получаемых по этому процессу, составляет: 35% хлористого метила, 45% хлористого метилена, 20% хлороформа и четыреххлористого углерода.

Освобожденный от сульфоновых кислот углеводород направляют обратно в реактор /, а метгнольпый экстракт подвергают дальнейшей переработке. Поскольку 20—25'%-иый раствор алкилсульфоновых кислот может гидро-тропно удерживать еще 4—6% углеводородов, последние следует удалить экстракцией легкокипящими растворителями, например летро-лейным эфиром, легким бензином,, циклогекоаном, изооктаном и т. п. Ароматические или хлорированные углеводороды для этой цели не подходят.

Полученные таким образом кристаллы щавелевой кислоты подвергают дальнейшей очистке перекристаллизацией из горячей воды. Для этого щавелевую кислоту, перекристаллизованную из соляной кислоты, растворяют в кипящей дистиллированной воде из расчета 25 г на каждые 100 мл воды. Горячий раствор фильтруют через складчатый фильтр, помещенный в воронку для горячего фильтро-

За последние годы в технологию производства масел все больше внедряются процессы гидроочистки взамен селективной очистки и обработки отбеливающими глинами. Таким способом получают .дистиллятные масла - Остаточные масла выделяют из гудрона путем его деасфальтизации жидким пропаном. При этом образуются деасфальтизат и асфальт. Деасфальтизат подвергают дальнейшей обработке, подобно масляным дистиллятам, а асфальт перерабатывают в битум или кокс.

Для переработки попутных газов широко используют абсорб-ционно-ректификационный метод. Принцип этого метода состоит в том, что газ промывают в абсорбере под давлением и при охлаждении абсорбентом — «поглотительным маслом» , а затем отгоняют растворенные в абсорбенте газы, которые после конденсации подвергают дальнейшей ректификации. Регенерированный абсорбент охлаждают и возвращают в абсорбер. Благодаря применению абсорбента сильно снижается парциальное давление углеводородов С3—С5 и для их отделения от низших гомологов не требуются столь высокое давление и низкая температура, как при конденса-ционно-ректификационном способе. Это обусловливает более высокую экономичность абсорбционно-ректификациошюго метода. Когда процесс ведут с высокой степенью извлечения пропана, при абсорбции неизбежно поглощается и значительное количество этана, с которым на стадии десорбции может быть увлечено много высших углеводородов. Во избежание их повторной абсорбции — десорбции поглощение высших углеводородов совмещают в одном аппарате с отпариванием легких углеводородов из насыщенного абсорбента.

Газ пиролиза разделяют на фракции. Непредельные углеводороды подвергают дальнейшей переработке, а насыщенные углеводороды

Переработка газов крекинга сводится к следующему. Поступающие с крекинг-установки продукты разделяют на фракционирующей колонне на газ, бензин и остаток. Остаток возвращают на крекинг-установку, а газ и бензин подвергают дальнейшей переработке. Способ переработки определяется тем, под каким давлением работает установка .

серной кислотой, что приводит в результате ее гидролиза к получению 20%-ного раствора этиленгликоля, который подвергают дальнейшей переработке .

Реакция синильной кислоты с окисью этилена экзотермична. Газы, выходящие из реактора, поступают в конденсатор, охлаждаемый рассолом с температурой — 10°, и затем выбрасываются в атмосферу. Процесс проводят при 55°. Через 10 час. в реакторе накапливается 2500 кг продукта. Содержимое реактора выдерживают еще 6 час. при 60°, после чего подвергают дальнейшей обработке. Для этого реакционную смесь нейтрализуют уксусной кислотой , прибавляют серную кислоту до реакции на конго-рот и спускают в емкость, откуда она поступает на непрерывно действующую установку, в которой при 110° и разряжении отгоняют воду. Непрерывную работу этой установки обеспечивают два периодически действующих аппарата. После отгонки воды получается смесь нитрила оксипропионовой кислоты с солями, образовавшимися в процессе реакции; последние отделяют на фильтрпрессе. Продукт-сырец содержит около 4 — 5% воды и 2% полимеров синильной кислоты. Выходы достигают 90% , в расчете как на синильную кислоту, так и на окись этилена.

моноэтилсульфат переходят в раствор, а диэтилсульфат выделяется в виде нижнего слоя; его отделяют и гидролизуют 30%-ной серной кислотой. После раздельного гидролиза оба слоя совместно подвергают дальнейшей переработке. По этому методу выход спирта достигает 97% от теории, а эфира получается всего 1—2%. Отработанная серная кислота имеет концентрацию 35%.

При высокой температуре дисульфиды растворяют серу и переходят в полисульфиды. Эти полисульфиды применяют для тех же целей, что и ди-щреяг-бутилсульфид . Хлорируя растворы дисульфидов в лента по, получают хлорантидриды алкилсульфсновых кислот соединения, обладающие чрезвычайно большой реакционной способностью; их подвергают дальнейшей переработке, по выделяя из раствора .

Производительность установок деасфальтизации весьма различна — от нескольких сотен до нескольких тысяч тонн сырья в сутки. На мощных установках сырье подвергают деасфальтизации в двух или более параллельно действующих колоннах. Размеры колонн с жалюзийными неподвижными элементами в зонах контактирования следующие: диаметр 2,4 — 3,6 м, высота 18—23 м. Удельная нагрузка живого поперечного сечения колонны 28—34 м3; общий объем сырья и пропана определяется, исходя из их количеств и плотностей при 20 °С. Кратность пропана к сырью выбирается тем большим, чем выше выход деасфальтизата. Процесс ведут в сравнительно узком интервале температур: верха колонны 75—85 °С, низа 50—65 °С.

Для определения потенциального содержания и качества остаточного масла вначале гудрон подвергают деасфальтизации, а затем разделяют деасфальтизат на силикагеле. Полученную при адсорбционном разделении парафино-нафтеновую фракцию смешивают с легкими ароматическими углеводородами. Смесь подвергают де-парафинизации с помощью избирательных растворителей. Депарафинированное масло смешивают со средними ароматическими углеводородами или, если нужно, с полутяжелыми до получения остаточного масла заданного качества. Суммируя выходы базовых масел, получаемых из дистиллятных фракций и остатка, вычисляют потенциальное содержание масел, считая на нефть.

Гудрон — остаток вакуумной перегонки мазута — подвергают деасфальтизации, коксованию с целью углубления переработки нефти, используют в производстве битума, остаточных базовых масел.

Гудрон западно-сибирской или любой другой нефти подвергают деасфальтизации пропан-бутановым растворителем. Деасфальтизацию проводят на типовой установке пропановой деасфальтизации.

Гудрон масляной АВТ подвергают деасфальтизации в растворе пропана, селективной очистке, депарафинизации и контактной очистке. Смолы деасфальтизации и экстракт направ-

Для получения из гудрона остаточных масел его подвергают деасфальтизации , де-парафинизации и контактной доочистке отбеливающими глинами.

Гудрон западно-сибирской или любой другой нефти подвергают деасфальтизации пропан-бутановым растворителем. Деасфальтизацию проводят на типовой установке пропановой деасфальтизации.

Процесс деасфальтизации можно вести в одну ступень, но лучших результатов достигают при двухступенчатой схеме. Раствор асфальта, полученный в первой ступени, подвергают деасфальтизации во второй ступени, чтобы извлечь из него остаток ценных углеводородов масла. При помощи двухступенчатой схемы выход масла из гудрона повышается на 10%. Деасфальтизаты I и II ступеней сильно отличаются по качеству. Деа-сфальтизат II ступени используется для выпуска очень вязких масел. Качество гудрона ромашкинской нефти и полученных из него продуктов деасфальтизации приводится ниже:

Представляется наиболее целесообразной реализация технологической схемы,позволяющей совместить процесс удаления серы в ходе коксования с процессом карбонизации углеводородного сырья, которая, на наш взгляд, имеет определенные преимущества перед рассмотренными выше вариантами получения малосернистого кокса из сернистого сырья. Суть разработанной схемы сводится к следующему Г 16 3. На первой стадии процесса сернистый гудрон окисляется перекисными соединениями в присутствии катализатора. Окисленный гудрон затем подвергают деасфальтизации легким бензином, а деаофалътизат - последующему коксованию. Кокс.полученный в результате такого оформлнния процесса, содержит 1,1-1,355 серы и 0,012-0,0145? ванадия, удовлетворяет требованиям ГОСТа 22898-78 на малосернистые коксы.

Производительность установок деасфальтизации весьма различна — от нескольких сотен до нескольких тысяч тонн сырья в сутки. На мощных установках сырье подвергают деасфальтизации в двух или более параллельно действующих колоннах. Размеры колонн с жалюзийными неподвижными элементами в зонах контактирования следующие: диаметр 2,4 — 3,6 м, высота 18—23 м. Удельная нагрузка живого поперечного сечения колонны 28—34 м3 ; общий объем сырья и пропана определяется, исходя из их количеств и плотностей при 20 °С. Кратность пропана к сырью выбирается тем большим, чем выше выход деасфальтизата. Процесс ведут в сравнительно узком интервале температур: верха колонны 75—85 °С, низа 50—65 °С.

Навеску нефти подвергают деасфальтизации, после чего ее вводят в колонку, заполненную силикагелем. Затем подают в эту же колонку алифатический растворитель - легкую бензиновую фракцию 40 - 70 °С - и вытесняют из нее

 

Повышенного содержания. Перегонки содержание. Повышенную стойкость. Поведение ароматических. Поверхностью испарения.

 

Главная -> Словарь



Яндекс.Метрика