Главная -> Словарь

Подвергают изомеризации

Определение каталитических свойств. Для определения активности и селективности катализатора ИП-62 образцы подвергают испытанию в процессе изомеризации н-пентана в з'становке высокого давления с циркуляцией водородсодержащего газа .

После формообразования концов полотнищ развертываемый конец полотнища прижимают к начальной кромке и излишек полотнища обрезают под углом 25—30°, базируя резак на предварительно выровненную конечную кромку. Ширина реза должна быть не более 3 мм. Кромки разделывают под сварку с внутренней стороны газовым резаком, зачищая все выступы и неровности и доводя кромки до металлического блеска. После подготовки кромок их прихватывают с внутренней стороны и приступают к сварке. Сварку ведут одновременно два-три сварщика с навесных лесов обратно-ступенчатым способом с длиной ступени 200 мм и общим направлением сверху вниз. После сварки стыка с внутренней стороны вырубают корень шва, тщательно зачищают и подваривают. После сварки и зачистки шов подвергают испытанию.

При отсутствии сертификата канат подвергают испытанию в соответствии с ГОСТ 3241—80, при котором на разрывной машине доводят до разрушения определенное число проволок. По результатам испытания составляют свидетельство, которое и является основным документом, характеризующим канат.

Законченные монтажом аппараты и сосуды подвергают испытанию давлением, величину которого назначают в зависимости от рабочего давления р в аппарате .

По окончании монтажа всех элементов резервуар подвергают испытанию на плотность и прочность. При этом испытывают как отдельные элементы резервуара , так и весь резервуар в целом наливом воды.

После завершения монтажа оболочки и установки оборудования сферический резервуар подвергают испытанию. Для контроля за давлением Рис ш 15 Схема ман . в оболочке при испытании устанавливают два манометра — один у насоса

Арматуру, которая имеет паспорта заводов-изготовителей п заводскую упаковку, при приемке ее в монтаж в течение гарантийного срока не подвергают испытанию и ревизия на месте монтажа. Ее только осматривают снаружи и проверяют легкость открывания и закрывания запорных устройств. Арматура, которая не имеет паспорта или маркировки, может быть принята в монтаж только для трубопроводов из углеродистой стали IV и V категорий после проведения ревизии п испытания. Если истек гарантийный срок, арматуру, имеющую паспорта, принимают в монтаж после предварительного ее испытания.

алов) может быть осуществлено с помощью метода Проктора. В соответствии с практическими данными в среднем берется необходимое количество цемента на уровне 2-4 % от массы каменного материала, перемешивается с материалом, увлажняется , затем проводится процесс сжатия пробы по Проктору. Проводится по меньшей мере четыре параллельных испытания с различным количеством воды и каждый раз определяется плотность сухой пробы. Наивысшая плотность - это т.н. "плотность Проктора", соответствующее которой содержание воды в пробе и есть оптимальное. По истечении требуемого срока выдерживания проводится повторная проверка трех образцов, приготовленных с оптимальным содержанием воды. Аналогично производится испытание образцов с различным содержанием цемента при сохранении оптимального содержания воды. Образцам придают форму и хранят при нормированных условиях для испытаний, защищая их от высыхания. По истечении оговоренного срока образцы подвергают испытанию на сжатие . Содержание цемента в том образце, предел прочности которого лежит в пределах 4-12 Н/мм2, и позволяет рекомендовать оптимальный компонентный состав рабочей смеси. Возможно, что потребуется также проведение проверки устойчивости образца к замерзанию в соответствии с установленными нормами.

Пористость отливок рам, картеров и других деталей, дающая при гидравлическом испытании течь, потение, каплеобразование, уплотняется пропиткой водой, водным раствором или бакелитовым лаком. Перед уплотнением внутренние поверхности деталей тщательно очищают металлическими щетками или пескоструйным аппаратом и обезжиривают. Большое распространение получила пропитка чугунных отливок водным раствором, состоящим из 5,7% хлорного железа, 3,5% натриевой селитры, 82,5% воды и 8,3% железного сурика. Порядок приготовления раствора следующий: натриевую селитру растворяют в воде и в раствор добавляют хлорное железо, после чего раствор приобретает удельный вес 1,04 или 5,4°Боме. Затем к нему добавляют железный сурик, который перед пропиткой деталей указанным раствором тщательно перемешивается. Раствор нагнетают под избыточным давлением 3—5 кГ/см2; выдержка деталей при этом давлении 1—2 мин. Давление, под которым нагнетается раствор, не должно превышать предельного давления, принятого для гидравлического испытания детали. По окончании пропитки деталь выдерживают на воздухе в течение 2—3 ч, затем вторично подвергают испытанию водой, имеющей темпера-

Такие материалы, как бетон, гранит, кирпич, чугун, которым в сооружениях приходится работать на сжатие, подвергают испытанию на раздавливание.

При разогреве печей газообразным топливом печи переводят на обогрев по нормальной схеме с включением кантовочного устройства по достижении в отопительных каначах 750—800 °С После этого выполняют все предпусковые работы, подвергают испытанию коксовые машины и удаляют временные топки Заблаговременный перевод батареи на нормальный обогрев позволяет поднять температуру в отопительных вертикалах до 1100—1150°С^и тем самым обеспечить начальное^оксование примерно за 24 ч

При применении в качестве сырья бутан-бутеновой фракции смесь бутенов хлорируют в газовой фазе при температуре около 400 °С с образованием дихлор-бутенов и дихлорбутанов. Полученную смесь разделяют, монохлорбутены подвергают термическому дегидрохлорирова-нию в трубчатом реакторе при температуре около 600 °С с образованием бутадиена и хлористого водорода; бутадиен возвращают в хлоратор. Смесь дихлорбутенов подвергают изомеризации и далее обрабатывают так же, как в процессе на основе бутадиена.

Фракции, получаемые при первичной перегонке нефти на атмосферной ступени , по своим свойствам не отвечают требованиям, предъявляемым к товарным нефтепродуктам. Поэтому их подвергают различным видам очистки или используют в качестве сырья для технологических процессов, в том числе и каталитических. Так, фракции 62—85, 85— 120, 120—140, 140—180 °С или более широкие используют в качестве сырья для каталитического ри-форминга с целью получения ароматических углеводородов или высокооктановых компонентов авиационных и автомобильных бензинов . В качестве компонента автомобильного бензина используют и фракцию н. к. — 62 °С. В ряде случаев ее подвергают изомеризации и полученный изомеризат также используют как высокооктановый компонент бензинов. Для процесса изомеризации в качестве сырья используют и фракции С5 и С6 или их смеси, получаемые на газофракционирующих установках нефте- и газоперерабатывающих заводах .

Одну часть бутанов подвергают изомеризации х с образованием изобутана, другую — дегидрогенизации с получением бутенов. Пропан и этан подвергают дегидрогенизации с получением этена и пропена. Частично пропан используется как растворитель в процессе деасфальтизации.

• На рис. 115 представлен один из вариантов схемы глубокой переработки сернистой нефти типа самотлорской**. Нефть поступает на установку ЭЛОУ-АТ. Бензиновую фракцию н. к. — 180 °С разделяют вторичной перегонкой на более узкие. Легкий бензин . подвергают изомеризации, а изомеризат смешивают с бензином риформинга. 'Фракция 62—140 "С идет на риформинг для получения ароматических углеводородов. Фракция 140—180 °С поступает частично на риформинг для получения высокооктанового бензина, а частично используется как компонент авиационного керосина, который вместе с фракцией 180—240 °С подвергают гидроочистке. Фракция дизельного топлива также проходит гидроочистку, после чего полностью или частично идет на депарафинизацию для получения зимнего дизельного топлива. Из катализата, полученного при риформинге фракции 62—440 ^С, экстрагируют ароматические углеводороды Се—С8, которые за-,тем разделяют перегонкой, а фракцию С8 — четкой ректификацией в сочетании с адсорбцией. Рафинат может явиться сырьем пиролиза.

Характеристика нефтей может быть выражена через количество содержащихся в них газа, бензина, лигроина, керосина, газойля и остатка. Пределы изменения содержания этих фракций в ряде типичных нефтей США указаны в табл. 6. Однако в большинстве случаев эти природные или прямогонные фракции не пригодны для непосредственной реализации . Бутан обычно разделяют фракционированием на изомеры: н- и изобутан; часть к-бутана часто подвергают изомеризации. Прямогонные бензин и лигроин имеют слитком низкое октановое число для использования в современных бензинах, хотя еще недавно прямогонные компоненты представляли значительную ценность в производстве авиационных бензинов. Керосин должен быть подвергнут очистке для удаления ароматических компонентов и сернистых соединений. Газойль также необходимо подвергнуть обес-сериванию. И, что важнее всего, относительное содержание этих фракций в нефти практически никогда не соответствует нужному для удовлетворения требований рынка.

Если многие из возможных областей потребления гс-ксйлола, перечисленных в табл. 11, действительно достигнут крупных масштабов, то вполне возможно, что потребность в нем превысит ресурсы, имеющиеся в настоящее время в виде ксилольных фракций, выделяемых из нефти. Такое положение уже существует в Японии, где имеются лишь ограниченные ресурсы ксилоль-ной фракции. В июне 1958 г. компания «Мицуи петрокемикл индастрис» опубликовала сообщение о приобретении патентных прав на осуществление процесса октафайнинг для увеличения выхода гс-ксилола из нефтезаводских ароматических фракций С8 . Этот процесс основывается на использовании в качестве сырья маточного раствора, остающегося после кристаллизации гс-ксилола и содержащего 7— 12% об. гс-ксилола. На установке октафайнинг этот маточный раствор подвергают изомеризации в атмосфере водорода под повышенным давлением в присутствии платины на алюмосиликате в качестве катализатора; при этом о- и ж-ксилолы, содержащиеся в маточном растворе, изомеризуются в гс-ксилол, количество которого в реакционной смеси доводится до равновесного, т. е. около 20%. Выходящий из реактора поток изомеризата снова направляется на дробную кристаллизацию. Этот процесс позволяет значительно увеличить выход гс-ксилола за счет других изомеров.

температур начала и конца кипения подвергают изомеризации,

В промышленной практике подвергают изомеризации жидкий

В промышленной практике подвергают изомеризации жидкий пинен. Реакцию ведут в аппаратах периодического действия при непрерывном размешивании. По окончании реакции изомеризат отделяют от катализатора и направляют на дальнейшую переработку, а изомеризатор загружают свежим пиненом. Катализатор используют многократно. Параметры технологического процесса: количество и свойства катализатора, температура реакции и массообмен, а следовательно и продолжительность процесса, могут быть самые разнообразные. Однако эти параметры должны обеспечивать получение изоме-ризатов, богатых камфеном, содержащих возможно меньшее количество фенхенов и несодержащих непрореагировавшего пинена. Последнее требование вызвано тем, что дальнейшая переработка изомеризатов, имеющих даже небольшую примесь пинена, осложняется, а качество полученных из них камфена и камфары значительно ухудшается.

Параксилол можно выделить из смеси ксилолов различными методами. В настоящее время смесь ксилолов сначала подвергают изомеризации с целью обогащения ее параксилолом, а затем фракционированием выделяют параксилол.

тализаторе , при котором н-пен-тан, выделенный фракционированием, подвергают изомеризации с рециркуляцией непревращенного сырья, возвращаемого в реактор. Продукт, получаемый по такой схеме, содержит 94— 95% изопентана. Стоимость повышения октановых чисел при помощи этого процесса больше, чем при любом другом процессе, включаемом в схему завода за рассматриваемый период . Для данного завода необходимость изомеризации возникнет лишь в 1963 г.