Главная -> Словарь

Подвергают окислительной

Наиболее общепринятым пористым материалом является древесный уголь; может применяться также и животный уголь. В Америке применяется также и уголь кокосовых орехов, адсорбирующая способность которого значительно превышает таковую обыкновенного древесного угля. В целях увеличения адсорбционной способности угля его подвергают обработке физическими или химическими методами.

Вторичная переработка светлых дистиллятов производится так же, как и на заводе с неглубокой переработкой нефти. Вакуумный дистиллят направляется на установки каталитического крекинга и гидрокрекинга. При каталитическом крекинге получают газ, бензиновую фракцию, легкий и тяжелый газойль. Газ направляют на ГФУ, бензиновую фракцию используют как компонент товарного автобензина, легкий газойль — как дизельное топливо. Тяжелый газойль подвергают обработке фенолом или фурфуролом, полученный экстракт используется как сырье для производства технического углерода . Гидрокрекингом вакуумного дистиллята вырабатываются дополнительные количества бензина, керосина и дизельного топлива. Используя процесс гидрокрекинга, можно за счет изменения технологического режима варьировать в зависимости от сезонной потребности выработку бензина и средних дистиллятов.

Отфугированное масло поступает на дальнейшую переработку на остаточное масло. После прохождения через две центрифуги продукт поступает в главный резервуар для разложения, где происходит полный распад комплекса и нейтрализация суспензий известью в чистом метаноле. Этот процесс контролируется аналитическим путем. Температура поддерживается в пределах 80—90°. Взвесь метанольного раствора и извести фильтруется на фильтрпрессе, после чего из прозрачного раствора удаляется метанол, а иногда также и легкие фракции полимеризата . Остающееся в автоклаве масло обрабатывают при 100—110° небольшим количеством извести и 1—-2% отбеливающих земель, фильтруют, центрифугируют и направляют на упаковку или смешение. Газы, выделившиеся в резервуарах для разложения и в центрифугах, отмывают от НС1 и после удаления активированным углем низших жидких углеводородов направляют на разделение в целях получения чистого этилена. Остаток, выделившийся в центрифугах при разделении водой, распадается на масло и водный раствор хлористого алюминия. Масло подвергают обработке свежим хлористым алюминием. Всплывающий масляный слой отделяют и перерабатывают на остаточное масло . Комплекс с хлористым алюминием, образовавшийся при этой вторичной обработке, разлагают горячей водой, пром-.'пают и перерабатывают на лак, называемый RR-01.

натрия поступает в реактор 6, где при 60—70 °С его разлагают 27%-ным раствором соляной кислоты. Раствор алкилсалициловых кислот в ксилоле с целью получения алкилсалицилата кальция подвергают обработке гидроокисью кальция с разбавлением продукта маслом.

После освобождения фракции С4 от изобутилена и бутадиена нужно еще отделить к-бутены от бутанов и друг от друга. Эта задача встает перед технологами редко, потому что в большинстве случаев к-бутены в смеси с бутанами непосредственно подвергают обработке серной кислотой, чтобы получить етор-бутиловый спирт.

Начиная с 1948 г. фирма Эссо Стандарт ойл Компани производит изо-октиловын спирт из изогептена по непрерывному методу 157))). Ее примеру последовала фирма Стандарт Ойл Девелопмент Комнани, которая также1 производит изооктанол. Годовая производительность обеих установок достигает 5000 т . Сырьем служит смешанный полимеризат пропилена и бутилена, из которого выделяют ректификацией фракцию, содержащую 98% олефинов С7; затем ее подвергают обработке водяным газом при 150— 200° и 200 am. Поело отделения и очистки альдегиды гидрируют; продукты гидрирования, кипящие в пределах пяти градусов, содержат 99% изоокта-нолов.

Важное место занимает так называемое промышленное использование ОСМ. Из отработанного рапсового масла или продуктов распада жирных кислот и глицерина можно получать ПАВ, присадки, улучшающие смазочную способность, сырье для производства моющих средств. По методу ОСМ, состоящие из смеси нефтяных и растительных масел, подвергаются термическому обезвоживанию и удалению газойля; при последующей пере-этерификации под действием одноатомных спиртов и катализатора образуются низкомолекулярные эфиры жирных кислот и глицерин. Нефтяные масла отделяют термическим путем, оставшуюся смесь подвергают обработке в испарителе и в вакуумной ректификационной колонне с разделением эфиров, глицерина, избытка спиртов.

При регенерации катализатора непосредственно в реакторе возникает проблема нейтрализации кислых газов. Газ регенерации, содержащий оксиды серы, подвергают обработке раствором соды или щелочи. В результате в атмосферу через дымовую трубу сбрасывается диоксид углерода и азот. Солевые стоки регенерации подвергают переработке в системе общезаводского хозяйства. Отработанный катализатор направляют на специальные фабрики для извлечения ценных металлов.

При получении ацетальдегида из катализаторного раствора выпадает осадок хлористой меди, в результате чего снижается конверсия этилена. Для поддержания в процессе работы активности катализаторного раствора часть его непрерывно выводят из системы и подвергают обработке воздухом при 120—128°С и давлении 10—16 ат, при этом добавляют незначительные количества соляной кислоты.

Сырые нефти подвергают обработке для удаления солей и различных диспергированных твердых веществ. Эти соединения вызывают коррозию, абразивный износ и загрязнение промыслового и нефте-заводского оборудования. Обычно соли присутствуют в виде раствора в мелких капельках воды, коллоидно диспергированных в нефти и стабилизированных пленками природных эмульгаторов. Кроме того, вода может быть адсорбирована или связана такими твердыми примесями, как ил, кремнезем и окись железа. Обезвоживание нефти достигается отстаиванием воды. Этот процесс можно ускорить нагревом нефти для снижения ее вязкости. Однако тонкодисперсные частицы воды предварительно должны быть подвергнуты коалесценции для образования достаточно крупных капелек, способных сравнительно быстро осаждаться в виде сплошного водного слоя. Коалесценцию можно ускорить добавкой деэмульгаторов или созданием электрического поля высокого напряжения — порядка нескольких тысяч

Регенеративный процесс со-лютайзер с регенерацией водяным паром обеспечивает удаление меркаптанов из бензиновых и лигрои-новых фракций с получением продукта, удовлетворяющего требованиям спецификаций в отношении содержания меркаптанов, при помощи однофазного раствора едкого кали, содержащего добавки «солютайзер» . Схема установки представлена на рис. 10. Неочищенный бензин подвергают предварительной промывке водным раствором едкого натра для удаления сероводорода. Промытый бензин пропускают через коалесцирующий фильтр для удаления механически увлеченных едкого натра и сернистого натрия. Этот поток затем подвергают обработке в .многоступенчатом контактирующем устройстве для удаления меркаптанов. Очищенный бензин снова пропускают через коалесцирующий фильтр для улавливания механически увлеченного очистного раствора и перекачивают в продуктовые резервуары. Количество очистного раствора при очистке бензина iO—20% об. Отработанный раствор разбавляют водным конденсатом из отпарной колонны и подвергают отстаиванию для удаления механически увлеченного бензина. Регенерацию проводят отпаркой водяным паром при температуре около 132° С. Водяной пар и меркаптаны после конденсации разделяются. Удельный расход водяного пара лежит в пределах 29— 44 кг/ма очищенного бензина.

В промышленных условиях активность катализатора практически любого нефтехимического гетерогенно-катали-тического процесса со временем уменьшается вследствие образования коксовых отложений на активной поверхности. Для восстановления основных характеристик закоксованные катализаторы периодически подвергают окислительной регенерации. Окислительная регенерация закоксованных катализаторов представляет собой совокупность химических реакций, протекающих при взаимодействии кислорода с коксом и приводящих к его удалению с активной поверхности катализатора в виде газообразных продуктов окисления. Физико-химические закономерности этих реакций определяются количеством и способностью кокса к окислению, составом газовой фазы, температурой и свойствами поверхности, на которой происходит окисление.

Для восстановления активности и селективности катализаторов их периодически, а на некоторых установках непрерывно, подвергают окислительной регенерации при температуре 300—500°С и давлении 1,0—1,5 МПа осушенными дымовыми газами, содержащими 0,5—1,0 % кислорода. Во избежание" отравления катализатора применяют инертный газ высокой чистоты, содержащий не выше 0,5 % об. кислорода, 1 % об. углекислоты, 0,5 % об. окиси углерода и не более 0,2 г/нм3 водяных паров. Дозировка воздуха для равномерности выжигания кокса и предупреждения местных перегревов регламентируется начальной концентрацией кислорода в инертном газе. Кратность циркуляции рекомендуется поддерживать в пределах 500—1000 нм3/м3. Остаточное содержание кокса на регенерированном катализаторе составляет менее 0,02 % мае. на катализатор .

Очищенный 2-метилпентен-1 из последней колонны 3 поступает в реактор 4, где на катализаторе кислотного типа протекает его изомеризация при 250 °С, атмосферном давлении и объемной скорости 0,15—0,5 ч-1. Селективность процесса 99% при степени превращения 2-метилпентена-1, равной 68—69%. После реакции катализатор в этом же, аппарате подвергают окислительной

Рассмотрим теперь собственно процесс регенерации применительно к платиновым катализаторам. Эти катализаторы располагают в трех последовательных реакторах и после отравления подвергают окислительной регенерации. Поскольку катализаторы дезактивируются при перегреве, регенерацию начинают при низких концентрациях кислорода , подаваемого в первый реактор. При таком режиме последовательно выжигается кокс в 1, 2 и 3 реакторах и процесс регенерации требует нескольких суток.

На рис. 3.8 представлена технологическая схема получения изопрена из пропилена. Пропиленовую фракцию смешивают с катализатором трипро-пилалюминием, нагревают до 150— 200 °С и при давлении 20 МПа подают в реактор 1. В эвапораторе 2 продукты димеризацни разделяются: жидкие катализатор и тяжелые углеводороды возвращают в реактор 1, а пары 2-метил-1-пентена, пропилена и углеводородов С2—С4 направляют на ректификацию в систему колонн 3—6. Из последней колонны очищенный 2-метил-1-пентен поступает в реактор изомеризации 7, где в присутствии катализатора кислотного типа при 250 °С, атмосферном давлении и объемной скорости 0,15—0,5 ч"1 осуществляется вторая стадия процесса. При снижении активности катализатора его подвергают окислительной регенерации в том же аппарате. Селективность превращения 2-метил-1-пентена в 2-метил-2-пентен составляет 99% при степени превращения 68—69%. Из реактора 7 смесь поступает в колонну 8 для отделения непрореагировавшего ?-метил-1-пентена и легких продуктов от 2-метил-2-пентена, который далее подается в реактор 9 на пиролиз. Пиролиз осуществляют при температуре 650—800 °С и времени контакта 0,05—0,3 с в присутствии катализатора и водяного пара. Продукты пиролиза разделяются в колоннах 10—12. Выход изопрена на третьей стадии составляет 45% от количества разложенного 2-метил-2-пентена.

Наиболее распространен процесс получения ксилолов Octafining, разработанный фирмами Engelhard Minerals a. Chemicals Corp. и Atlantic Richfield Co . Процесс проводят на алюмосиликатном катализаторе, содержащем 0,4% Pt, при давлении около 2 МПа, 420—485 °С, подаче сырья 0,5—1,0 ч'1 и циркуляции водородсодержащего газа, обеспечивающей мольное отношение водорода к сырью около 10 : 1. Длительность работы катализатора более двух лет. Обычно через 6—18 месяцев катализатор подвергают окислительной регене-

Катализатор риформинта, снизивший активность в результате закоксовьгва-ния, подвергают окислительной регенерации. Регенерацию проводят смесью инертного газа с кислородом при давлении 0,7—2,0 АШа и ступенчатом подъеме температуры. При температуре 250— 300 °С происходит, в основном, горение адсорбированных катализатором легких углеводородов. При 400—450 °С выгорает кокс. По завершении выгорания основной массы углистых отложений содержание кислорода в инертном газе увеличивают до 1—1,5% и прокаливают катализатор при температуре 480—500 °С, Контроль за ходом регенерации осуществляют, регулируя содержание кислорода в газе на входе в систему и измеряя его концентрацию на выходе из нее. Кроме того, ведется наблюдение за перепадом температуры на катализаторе и перемещением зоны повышенных температур по слою катализатора. Регенерация считается законченной, когда концентрация кислорода в газе регенерации на выходе из последнего реактора риформинга равна концентрации кислорода в газе на входе в систему.

Таблетированный алюмосиликатплатиновый катализатор с частицами диаметром 1,6мм и длиной 4,8мм содержит 0,4 вес. % платины. Насыпная плотность катализатора 609 кг/м?. Длительность его работы более двух лет. Обычно через 6—18 месяцев катализатор подвергают окислительной регенерации при 420—510 °С .

цию, повышают температуру процесса до допустимого уровня, чтобы не изменить соотношения основных функций катализатора. Для более полного восстановления активности и селективности катализаторов их периодически, а на некоторых установках непрерывно подвергают окислительной регенерации осушенными дымовыми газами, содержащими 0,5—1% кислорода. Выгорание кокса происходит со скоростью, значительно большей, чем при регенерации алюмосиликата, так как платина активно катализирует окисление.

В промышленных условиях активность катализатора практически любого нефтехимического гетерогенно-катали-тического процесса со временем уменьшается вследствие образования коксовых отложений на активной поверхности. Для восстановления основных характеристик закоксованные катализаторы периодически подвергают окислительной регенерации. Окислительная регенерация закоксованных катализаторов представляет собой совокупность химических реакций, протекающих при взаимодействии кислорода с коксом и приводящих к его удалению с активной поверхности катализатора в виде газообразных продуктов окисления. Физико-химические закономерности этих реакций определяются количеством и способностью кокса к окислению, составом газовой фазы, температурой и свойствами поверхности, на которой происходит окисление.

тализаторов их периодически, а на установках с движущимся слоем непрерывно подвергают окислительной регенерации осушенными дымовыми газами при температуре 300 — 500 °С и давлении 1,0—1,5 МПа. Во избежание отравления катализатора также применяют инертный газ высокой чистоты, содержащий не выше 0,5 % кислорода . Остаточное содержание кокса после регенерации — менее 0,02 % на катализатор