Главная -> Словарь

Параллельно действующих

Определение оптимальной последовательности отдельных этапов разделения или поиск оптимальной технологической схемы разделения проводится вначале среди простых многоколонных ректификационных систем с последовательно-параллельным соединением колонн, примеры которых для ректификации четырехком-понентной смеси приведены на рис. П-10.

элементов схемы приняты восемь ректификационных систем для разделения трехкомпонентной смеси , состоящие из сочетания неполных и полных ректификационных колонн : три простые и пять сложных систем . Простые системы образованы последовательным соединением двух полных ректификационных колонн по дистилляту или остатку , либо параллельным соединением двух полных колонн по дистилляту и остатку . Сложные системы образованы полной ректификационной колонной с укрепляющей или отгонной секциями, ректификационными колоннами с боковым отбором продуктов или последовательно-параллельным соединением двух колонн .

ние не падает до самого выхода из змеевика, где в основном заканчивается крекинг-процесс. В отличие от процесса Де-Флореза, крекинг-процессы, которые дают продукты, подобные продуктам «парофазного» крекинга, характеризуются параллельным соединением реакционных труб, что позволяет всей реакционной системе работать при низком давлении.

Сложные трубопроводы могут быть следующих видов: с параллельным соединением труб , разветвленные, в которых ответвления отходят от магистрали и в нее не возвращаются , и кольцевые, представляющие собой замкнутую сеть, питаемую от основной магистрали .

теплоносителей на 8-14 %. В то же время схема со связанными секциями четкого разделения, полученная из системы разделения с последовательно параллельным соединением простых колонн соединением верха третьей с низом второй колонны противоположно-направленными потоками пара и жидкости с выделением между отборами 2 и 3 продуктов ректификационной секции было также подтверждено на примере разделения реальной смеси — фракционирования бензина на четыре фракции: Н.К.-65 "С, 65-120 "С, 120-180 "С и 180 °С-к.к. Содержание их в сырье составляет 3,2 %, 38,7 %, 44.4 % и 13,7 % масс, соответственно. Разделение проводилось в трех колоннах диаметром 3,8 м, в каждой из которых принято по 30 теоретических тарелок. Соединение в схеме с последовательно-параллельным соединением колонн низа второй с верхом третьей колонны противоположно направленными потоками пара и жидкости и вывод 2 и 3 фракций из промежуточных сечений отгонной секции второй и укрепляющей секции третьей колонн соответственно позволило существенно повысить экономичность схемы. Содержание примесей в целевых фракциях 65-120 "С и 120-180 "С снизилось с 22 до 4,5 % масс., то есть

Схемы с прямыми многопоточнымн связями секций колонн были разработаны также для процесса четкой ректификации бензиновых фракций. Так, для двух установок разделения бензина на три узкие фракции ГП «Пермнефтеоргсинтез» разработаны схемы с последовательно-параллельным соединением трех колонн , включающие соединение низа второй с верхом третьей колонны (((140,170), подачу во вторую колонну тяжелой части дистиллята после двухступенчатой его конденсации , жидкой (((170 или паровой фазы из укрепляющей секции первой колонны. В этих схемах с верха первой колонны в качестве легкой фракции возможно получать высокооктановый компонент бензина. Разработана также схема с подачей во вторую колонну дистиллята и в третью колонну паровой фазы из отгонной секции первой колонны, с получением двух фракций остатка с низа первой и третьей колонн . Основные параметры работы схем разделения приведены в табл. 3.14. Расчеты показали, что вывод бокового погона из первой колонны и подача во вторую в жидкой фазе позволяет при одинаковых энергозатратах снизить содержание примесей в первой и второй фракциях в 1,1-1,4 раза , в паровой фазе — в 1,2-1,7 раза . Последующее соединение низа второй с верхом третьей колонны противоположно-направленными потоками пара и жидкости привело к снижению содержания указанных выше примесей в 1,25-2 раза при снижении суммарной величины теплоподвода с горячей струей на 19 %, тепла, вводимого в систему ректификации, на 14 %, эксергии теплоносителей на 9 % .

Было выполнено несколько вариантов расчета основных показателей работы всех трех колонн, взаимосвязанных прямыми и обратными потоками. Итоги этих расчетов приведены в табл. 5.2. в которой вариант 9 соответствует схеме с последовательно-параллельным соединением трех простых колонны с получением фракции 60-105 °С смешением остатка второй и дистиллята третьей колонн. При этом фракция н.к.-105 °С из первой колонны во вторую вводится в виде паров, выводимых с верха емкости орошения. Для сравнения в табл. 5.3 приведены составы продуктов разделения для варианта 9.

Для установки разделения бензина на фракции н.к.-65 °С, 65-120 °С, 120-180 "С и 180 °С-к.к. Куйбышевского НПЗ разработана схема, отличающаяся от схемы 6, представленной на рис. 1.5, орошением боковой укрепляющей секции жидкостью, стекающей с тарелки ввода паров из нее во вторую колонну. По сравнению со схемой с последовательно-параллельным соединением колонн, новая схема позволяет снизить суммарную величину теплоподвода на 18,3 %, теплоотвода на 21,4 %, содержание примесей в целевых фракциях 65-120 °С и 1 20-180 "С с 22 до 9 %, то есть в 2,4 раза. Новая схема также лишена всех недостатков, присущих системе с полностью связанными потоками.

К верхнему конусному днищу регенератора прикреплено шесть параллельно действующих двухступенчатых циклонов. Вся эта группа циклонов весит 32 т.

Производительность установок деасфальтизации весьма различна — от нескольких сотен до нескольких тысяч тонн сырья в сутки. На мощных установках сырье подвергают деасфальтизации в двух или более параллельно действующих колоннах. Размеры колонн с жалюзийными неподвижными элементами в зонах контактирования следующие: диаметр 2,4 — 3,6 м, высота 18—23 м. Удельная нагрузка живого поперечного сечения колонны 28—34 м3; общий объем сырья и пропана определяется, исходя из их количеств и плотностей при 20 °С. Кратность пропана к сырью выбирается тем большим, чем выше выход деасфальтизата. Процесс ведут в сравнительно узком интервале температур: верха колонны 75—85 °С, низа 50—65 °С.

Сырьем I ступени является гудрон или концентрат, а исходной смесью для II ступени — битумный раствор, переходящий под давлением из первой колонны снизу во вторую. На некоторых установках деасфальтизацию сырья проводят в I ступени в двух параллельно действующих колоннах, из которых битумные растворы поступают в одну общую колонну II ступени.

Подготовленные сырьевые компоненты подаются из приемников дозировочным насосом 6 в реакторы / с высокооборотными мешалками, позволяющими создать интенсивное перемешивание маловязкой суспензии. Омыленную реакционную смесь, которую готовят попеременно в одном из параллельно действующих реакторов 1, подают дозировочным насосом 6 в выпарной аппарат 9. Здесь в вакууме смесь обезвоживается полностью за счет многократной циркуляции смеси через теплообменник 11. Содержание влаги контролируют влагомером 12. Из циркуляционного контура обезвоженную смесь насосом 6 через скребковый нагреватель 14 перекачивают на термообработку в реактор 15.

Если вычисленный по уравнениям или объем аппарата Fp оказывается чрезмерно большим, выбирают ге параллельно действующих аппаратов с рабочими объемами Vn = Fp/n.

Промышленные установки деасфальтизации остаточного сырья могут быть одно- и двухступенчатыми. При переработке гудронов-по двухступенчатой схеме получают два деасфальтизата разной вязкости; их суммарный выход больше, чем деасфальтизата, вырабатываемого из того же сырья на .одноступенчатой установке. Эксплуатируются установки мощностью по сырью от. нескольких сотен до нескольких тысяч тонн в сутни. На высокомощных установках сырье деасфальтируют в двух и более параллельно действующих колоннах.

Производительность установок деасфальтизации весьма различна — от нескольких сотен до нескольких тысяч тонн сырья в сутки. На мощных установках сырье подвергают деасфальтизации в двух или более параллельно действующих колоннах. Размеры колонн с жалюзийными неподвижными элементами в зонах контактирования следующие: диаметр 2,4 — 3,6 м, высота 18—23 м. Удельная нагрузка живого поперечного сечения колонны 28—34 м3 ; общий объем сырья и пропана определяется, исходя из их количеств и плотностей при 20 °С. Кратность пропана к сырью выбирается тем большим, чем выше выход деасфальтизата. Процесс ведут в сравнительно узком интервале температур: верха колонны 75—85 °С, низа 50—65 °С.

Сырьем I ступени является гудрон или концентрат, а исходной смесью для II ступени — битумный раствор, переходящий под давлением из первой колонны снизу во вторую. На некоторых установках деасфальтизацию сырья проводят в I ступени в двух параллельно действующих колоннах, из которых битумные растворы поступают в одну общую колонну II ступени.

Подготовленные сырьевые компоненты подаются из приемников дозировочным насосом 6 в реакторы / с высокооборотными мешалками, позволяющими создать интенсивное перемешивание маловязкой суспензии. Омыленную реакционную смесь, которую готовят попеременно в одном из параллельно действующих реакторов /, подают дозировочным насосом 6 в выпарной аппарат 9. Здесь в вакууме смесь обезвоживается полностью . за счет многократной циркуляции смеси через теплообменник 11. Содержание влаги контролируют влагомером 12. Из циркуляционного контура обезвоженную смесь насосом 6 через скребковый нагреватель 14 перекачивают на термообработку в реактор 15.

Сырьем I ступени является гудрон или концентрат, а исходной смесью для II ступени — битумный раствор, переходящий под давлением из первой колонны снизу во вторую. На некоторых установках деасфальтизацию сырья проводят на I ступени в двух параллельно действующих колоннах, из которых битумные растворы поступают в одну общую колонну II ступени.

Если вычисленный по уравнениям или объем аппарата Vp оказывается чрезмерно большим, выбирают п параллельно действующих аппаратов с рабочими объемами Vn = Vffn.

газообразные продукты поступают в колонну 3, температура на выходе из которой поддерживается равной 100° С. Сконденсировавшиеся в колонне тяжелые продукты выводят через низ колонны и направляют в реактор; в середине колонны отводят так называемую нафталиновую фракцию. Легкие фракции вместе с газами поступают через верх колонны в конденсатор 4, после чего газы отделяют от сконденсировавшихся углеводородов и водяного пара. Для обеспечения непрерывной работы установки должно быть два параллельно действующих реактора; вся остальная аппаратура не дублируется. Расход кислорода при этом процессе составляет около 300 ms на 1 т сырья. Количество сырья, возвращаемого на рециркуляцию, зависит от характера исходного сырья; при работе на богатой асфальтеновой нефти возвращается 750 кг/т сырья, при использовании парафинистых нефтей — 250 кг/т сырья.