Главная -> Словарь

Подвергают переработке

Содержащий хлористый натрий водный раствор глицерина перерабатывают методом, принятым в мыловаренной промышленности. В испарителе удаляется большая часть воды. Выделившиеся кристаллы хлористого натрия отделяют фильтрованием, а сырой глицерин подвергают перегонке. Для удаления хлорсодержащих соединений дистиллят экстрагируют ксилолом, а затем подвергают ректификации в вакууме.

После завершения реакции в печи, на что требуется около 5 мин., продукты реакции подвергают перегонке под вакуумом, в ходе которой в остатке получается чистая, свободная от воды гликолевая кислота, а в погоне смесь воды и гликолевой кислоты. Разбавленная гликолевая кислота снова применяется для абсорбции смеси паров воды и формальдегида, а полученная в виде остатка чистая гликолевая кислота этерифицируется и затем гидрируется .

В США для этой цели в большинстве случаев применяют технически чистый ацетилен и катализатор из окиси железа и окиси цинка, находящийся в виде шариков в трубчатой печи. Ацетилен и водяной пар смешивают в объемном отношении 1 : 10 и пропускают над катализатором. Продукты реакции промывают водой, а затем раствор подвергают перегонке. Незначительное количество ацетальдегида получают как побочный продукт. Схема процесса приведена на рис. 153.

Пары о-ксилола из обогреваемого водяным паром испарителя поступают в смеситель, где смешиваются с предварительно фильтрованным воздухом, сжатым до необходимого давления и подогретым . Полученная таким образом газовая смесь подается в реакционную печь. Катализатор в печи находится в трубчатом коллекторе, окруженном соляной ванной для отвода тепла. Соляной раствор непрерывно циркулирует через холодильник. Выходящие из печи газы поступают в котел, где отдают свое тепло для генерации водяного пара, а затем направляются в конденсатор, где происходит полная конденсация их. Отсюда твердый продукт периодически отбирают в плавильную установку, где он освобождается от влаги. В заключение продукт подвергают перегонке, отбирая в качестве главной фракции фталевый ангидрид.

Для полимеризации применяется очень чистый пропилен О99%), не содержащий соединений серы, воды и метилацетилена . Пропилен подвергают перегонке на нескольких колоннах и сушке с помощью молекулярных сит.

Газообразные продукты реакции, содержащие ацетилен, уксусный и кротоновый альдегиды и воду, охлаждают; конденсат направляют на рециркуляцию, а остаток газов —в скруббер, где после промывки получают 8—12%-ный водный раствор уксусного альдегида. Этот раствор подвергают перегонке под давлением в системе из трех колонн; получают чистый уксусный альдегид с выходом 95% и 0,2% кретонового альдегида.

Перегонка нефти сперва производится без вакуума я без водяного пара, пока термометр не покажет температуру в 200° в нефти. После этого уменьшают давление до 50 мм и продолжают перегонку до температуры1 в 190—200°, что приблизительно соответствует 300°. При этой перегонке бесполезно собирать отдельные, хотя бы и широкие фракции, так как все они сильно перегреты и термометр не выражает границ их действительного кипения. Применение вакуума с самого начала невозможно, так как легкие бензиновые фракции при этом трудно конденсировать. Полученный отгон До 300° перегоняется вторично, уже без вакуума и без дефлегматора, причем собираются грубые фракции через 50°. Все до 150° собирается в одна приемник. Остаток выше 300° сохраняется отдельно . Всего собирается таким образом 4 фракции: до 150°, 150—200°, 200—250°, 250—300°. Каждая Б отдельности перегоняется снова в тех же температурных интервалах, причем остатки первой фракции соединяются со всей второй и т. д. В конце концов получается остаток выше 300°, это уже третий остаток, и его тоже сохраняют отдельно от предыдущих двух. Полученные 4 фракции еще очень далеки от однородности и их подвергают перегонке в ва-

Нейтрализованный продукт сушат хлористым кальцием и подвергают перегонке в вакууме для отделения дибромалкапов от насыщенных углеводородов. Во избежание потерь насыщенных углеводородов при отгонке первых фракций применяют сильное охлаждение холодильника и приемников . После отгонки углеводородов температура кипения быстро повышается, так как дибромалканы имеют значительно более высокие температуры кипения, чем соответствующие углеводе роды. Для выделения чистых углеводородов следует повторить их перегонку для отделения от увлеченных при первой перегонке дибромпроизводных. Дибромалкапы в случае необходимости вторично перегоняют в вакууме. После отделения непредельных остальные углеводороды можно определять обычным методом.

При периодическом процессе проводят синтез в реакторе с мешалкой, барботером для фосгена, рубашкой и змеевиками для охлаждения и нагревания, а также с обратным конденсатором. По окончании реакции продувают раствор азотом, чтобы отделить остатки фосгена и хлористого водорода, и подвергают перегонке с получением товарного изоцианата; растворитель затем регенерируют. Избыточный фосген, уносимый из реактора газообразным НС1, абсорбируют тем же растворителем, который служит для проведения реакции, и используют полученный раствор для последующих операций.

'-" Процесс коксования в периодических кубах заключается в следующем. Исходное сырье загружают в железный куб и подвергают перегонке до образования на дне куба слоя кокса. Выделяющиеся в процессе коксования пары, представляющие собой легкие фракции сырья и продукты разложения, отводят из куба и охлаждают. Полученный коксовый дистиллят используется в зависимости от его качества для тех или иных целей. Охлажденный кокс выгружают и в куб заливают новую порцию сырья.

Дистиллят, спущенный из приемника в тарированную колбу Вюрца, взвешивают и подвергают перегонке при атмосферном давлении для отгона керосина, а затем под вакуумом или с газом с таким расчетом, чтобы получить в остатке масло вязкостью несколько выше нормативной вязкости самого тяжелого масла. При перегонке из колбы Вюрца отгоняемый керосин отбрасывают, а масляные погоны разделяют на ряд узких фракций, из которых дальнейшим компаундированием составляют масляные дистилляты заданных качеств. Комбинирование отобранных фракций в дистиллят заданных качеств следует начинать с основного продукта, получаемого из данного мазута. Компаундирование производится соответственно более вязкими и менее вязкими фракциями до тех пор, пока качества дистиллятов не достигнут заданного значения.

Выходящие из верха колонны вместе с водяным паром пары спирта и-эфира промывают разбавленной натриевой щелочью и водой, конденсируют, а затем подвергают переработке в специальных колоннах для получения чистых продуктов.

с другой — более тяжелую фракцию, которую подвергают переработке центрофугиршанием.

Принципиальная схема термического окисления циклододекана в присутствии борной кислоты изображена на рис. 115. Борная кислота и циклододекан поступают в смеситель 1, где готовят суспензию этих веществ. Она стекает в колонну 2, где при 150—200 °С ведут окисление воздухом, обедненным кислородом за счет циркуляции 1;асти отходящего газа после холодильника 3. Оксидат поступает на отгонку непревращенного углеводорода в колонну 4, в кубе которой остаются эфиры борной кислоты, кетон и побочные продукты окисления. Их перекачивают в гидролизер 5, где при подаче :юды и перемешивании происходит гидролиз эфиров борной кислоть:. В сепараторе 6 отделяют органический слой от водного и направляют на ректификацию с выделением спирта, кетона и тяжелого остатка. Водный слой подвергают переработке с целью регенерации Н3ВО3 : упаривают, кристаллизуют и отфильтровывают Н3В03, возвращая ее в аппарат /.

Крекинг-остаток используют в качестве котельного топлива или сырья для процесса коксования. Газ термического крекинга подвергают переработке так же, как и газы каталитического крекинга и коксования. Сжиженные компоненты газа разделяют на газофракционирующей установке на пропан-пропиленовую, бутан-бутиленовую фракции и индивидуальные компоненты. Первую фракцию направляют на установку полимеризации , на которой получают полимер-продукт, являющийся компонентом бензина или идущий на производство моющего средства сульфанола, и остаточную фракцию .

Фракции, выкипающие до температуры 350 °С и получаемые на масляной АВТ, используют, как и при работе по топливной схеме. Кроме того, на масляной АВТ вырабатывают узкие фракции, кипящие при температурах 350—420 и 420— 500 °С, а также гудрон. Первые две фракции раздельно подвергают переработке на установках селективной очистки, депарафинизации и контактной очистки масел. Экстракты, получаемые при селективной очистке масел, используют в качестве топлива на изготовление битумов и для других целей. Гач с установок депарафинизации обезмасливают, получая парафин и масляный отход, который направляют на термический крекинг.

Во всех этих случаях газы предварительно подвергают переработке. Даже в тех случаях, когда газ используется как топливо, его нельзя пускать в магистральный газопровод без очистки и осушки. Особенно тщательная очистка и осушка газа требуется в тех случаях, когда выделяют индивидуальные углеводороды, используемые для получения нефтехимических продуктов.

Сжиженная смесь парафинов и олефинов попадает в стабилизационную колонну, где она полностью освобождается от углеводородов Сз, а также от растворенных водорода, метана и углеводородов С2. Газы, освободившиеся при стабилизации, возвращаются в масляный промыватель, в то время как жидкость, состоящая почти исключительно из углеводородов С4, переходит в сборник. Ее разделяют на парафины и олефины или подвергают переработке, которой но препятствуют находящиеся в избытке парафины. Водород , выходящий из масляного промывателя, содержит еще незначительное количество метана, этана ц этилена и может быть использован как для отопительных целей, так и для гидрирования.

После реакции газы, как обычно, быстро охлаждают до 200—300° и подвергают переработке. Давление в нижней части верхнего цилиндра несколько отличается от давления в верхней части реактора, что препятствует смешению топочных газов с газами пиролиза. Чтобы вызвать ток газа в обоих направлениях, в пространство между цилиндрами пропускают пар.

Расход плавиковой кислоты составляет около 1 кг на 800 л; алкилата. Около 10% объемн. алкилата всегда подвергают переработке для регенерации кислоты (((89 J. Простая схема процесса алкилирования с использованием безводного фтористого водорода как катализатора показана на рис. 79 Ч

.15 особых обстоятельствах в промышленности использовали процесс производства глицерина из углеводов, который состоял в ферментации мсляссы или гидролизошшного крахмала. Уже давно Коиштейн и Людеке показали, что образующиеся при спиртовом брожении незначительные количества глицерина можно заметно повысить, если к бродильному раствору прибавить бисульфит натрия. Так, например, ;:тот способ был использован в первую мировую войну в Германии, где произвели 13 000 т глицерина. В процессе одновременно получают значительные количества спирта. К подвергающейся ферментации смеси, состоящей из 100 кг сахара, 2 кг фосфата аммония, 2 кг сульфата магния, 10 кг специальных дрожжей и 1000л, воды, постепенно прибавляют 50 Во бисульфита натрия, барботируя через раствор воздух со скоростью 25 мл!час и поддерживая при этом рН в строго определенных границах добавкой щелочи. После восьмичасового брожения смесь подвергают переработке.

Сырой синтетический парафин подвергают переработке. Сначала его нагревают в вакууме при 320°, чтобы удалить тяжелые компоненты фракции дизельного топлива, затем разделяют фракционированной перегонкой и «отпотеванием» на плиточный парафин , спичечный парафин и высокоплавкий парафин, температура плавления которого достигает 90°. Плиточный парафин аналогичен по своему молекулярному весу твердому нефтяному парафину, т. е. состоит из углеводородов с 20—30 атомами углерода. Средний молекулярный вес высокоплавкого синтетического парафина равен 600, что соответствует присутствию С40-углеводоро-