Главная -> Словарь

Подвергают регенерации

Применяя компрессию, масляную абсорбцию или адсорбцию активированным углем, можно выделить из газа лишь фракции углеводородов. Если же требуются индивидуальные углеводороды, то исходный газ или эти фракции подвергают разделению с помощью четкой ректификации.

лена, метана, пропена, пропана и водорода, полученные крекингом и дегидрированием фракции Сз, объединяют и подвергают разделению вместе с исходными газами нефтепереработки. Таким образом, в процесс непрерывно вводят газы нефтепереработки, а выводят этилен, количество которого складывается из этилена, уже присутствовавшего в исходных газах, и из этилена, полученного на самой установке пиролизом или дегидрированием. Метано-водородную смесь, образующуюся в качестве побочного продукта, используют как газовое топливо,

Лишь немногие амины получают в промышленном масштабе классической реакцией алкилгалогенидов с аммиаком. Важное значение этот синтез имеет только в производстве этилендиамина из дихлорэтилена и аммиака. Основным продуктом реакции является зтилендиамин, но наряду с ним обра-.зуются значительные количества высших полизтиленаминов в смеси с некоторым количеством пиперазина. Обычно эти побочные продукты подвергают разделению. Как правило, применяют водный аммиак; установлено, что скорость реакции в сильной степени зависит от концентрации аммиака; оптимальная концентрация равна около 65% . Недавно было изучено влияние других параметров на скорость и направление реакции . Выделение аминов и их отделение от большого количества хлористого натрия, образующегося при реакции, представляет значительные трудности; предложены новые способы решения этой задачи. .

Для фармацевтических и косметических целей смеси спирт-пи подвергают разделению и дезодорации. При этом получают цетило-вый, стсарилоьый и олеиловый спирты достаточно высокой чистотгл.

Одним из широко распространенных вариантов распределительной хроматографии является бумажная хроматография. Ее применяют для анализа смесей многих фенолов, различающихся строением и изомерным составом. Метод весьма удобен для анализа фенольных стоков. В качестве неподвижной фазы рекомендуют применять диметилфталат , этиленгликоль, дизтилен-гликоль , полиамиды . Подвижной фазой могут служить циклогексан, этилацетат, толуол или ксилолы. Разделенные на бумаге фенолы идентифицируют колориметрически. Согласно некоторым методикам, фенолы предварительно переводят в бром-производные 1 или. сразу в красители , а уже затем подвергают разделению на бумаге.

Реакционную смесь по выходу из реактора конденсируют и далее подвергают разделению в каскаде ректификационных колонн.

удельной производительности и безопасных условиях работы. Продукты эпоксидирования затем подвергают разделению.

Остаток в колбе подвергают разделению пс ГрозНИИ на асфальтены и смолы. Растворитель от смол отгоняют в мягких температурных условиях .

Полученные таким образом узкие по температурам плавления и кипения фракции подвергают разделению по типам их структур. Для этого используют реакцию комплексообразования с карбамидом с последующим адсорбционным разделением углеводородов, не реагирующих с карбамидом.

Следовательно, сочетая все три типа адсорбентов, можно добиться благоприятной четкости разделения по типу строения молекулы. Анализируемый продукт или последовательно подвергают разделению на отдельных колонках, заполненных различными адсорбентами, или загружают в верхнюю часть колонки силикагель, а в нижнюю часть той же колонки—окись алюминия (((941.

Через определенные промежутки времени молекулярные сита насыщаются водой и содержание воды в циркулирующем газе начинает превышать 10 мг/м3; тогда адсорберы выключают из работы и молекулярные сита подвергают регенерации продувкой водородом или углеводородными газами в следующем режиме:

Газификацию жидких углеводородов осуществляют в восходящем потоке перегретого пара и в псевдоожиженном слое тонкоизмельченного катализа тора. Сырье вводят в поток водяного пара, содержащего водород. С этой целью часть получаемого газа возвращают в начальную стадию процесса на смешение с горячим паром. Катализатор отделяют от газового потока, подвергают регенерации и возвращают обратно в процесс. В случае применения тяжелого сырья последний предварительно испаряют на поверхности инертных твердых частиц, на которых

В процессе гидроочистки катализатор теряет активность. Для ее восстановления катализатор подвергают регенерации окислительным выжигом кокса с его поверхности. В зависимости от состава катализатора избирают газовоздушный или паровоздушный способ регенерации. Цеолитсодержащие катализаторы нельзя подвергать паровоздушной регенерации.

Дальнейшие стадии очистки раствора сорбита и его упаривание осуществляются в периодически действующем оборудовании. Раствор сорбита отделяется от катализатора на фильтр-прессах, катализатор подвергают регенерации и используют вновь. Раствор сорбита после фильтрации последовательно очищают с помощью катионитов и анионитов. В отличие от завода фирмы «Атлас» в США, очистка после ионообменных фильтров раствора сорбита активным углем не производится. Раствор сорбита после ионообменных фильтров упаривается до концентрации сухих веществ 70% и направляется в емкость для хранения.

В условиях промышленной эксплуатации разбавители непрерывно выводят с отработанной кислотой, которую подвергают регенерации. Свежую или регенерированную кислоту подают на установку со скоростью, комленсирующей выгрузку отработанной кислоты и потери внутри установки . Из-за важности этого вопроса и стоимости кислоты, связанной со сроком службы катализатора, скорость дезактивирования при использовании обоих типов перемешивающих устройств ниже рассмотрена отдельно.

Катализаторы, дезактивированные в процессе работы, подвергают регенерации при помощи воздуха. В результате происходит окисление кокса и образуются окислы углерода СС2 и СО. Регенерацию осуществляют в регенераторах. Сведения об их конструкции и технологическом режиме работы приведены ниже. В зависимости от условий процесс окисления кокса может протекать в трех основных областях: кинетической, внутренней диффузионной и внешней диффузионной. Рассмотрим регенерацию кокса применительно к гранулам размером 3—5 мм для установок43-102 .

Для восстановления свойств катализаторов до возможных пределов их подвергают регенерации. В промышленной практике применяют несколько способов регенерации.

Катализатор вполне устойчив в окислительных или восстановительных средах до 550—600°С, однако длительное пребывание в тех же условиях в атмосфере водяного пара может привести к снижению'его активности и прочности. При этом уменьшается активная поверхность окиси алюминия и отчасти повышается летучесть окиси молибдена. Для поддержания активности катализатора в системе сначала постепенно повышают температуру, а после достижения допустимого температурного максимума катализатор подвергают регенерации или заменяют его свежим. Так как ак--тивность 'Катализатора снижается в основном в результате отложения кокса в его порах, регенерацию проводят путем выжига кокса. При этом систему гидроочистки переводят на режим регенерации катализатора.

Комбинированное использование двухкомпонентного цеолитсодержащего катализатора для алкилирования изопарафинов олефинами и каталитического крекинга предусмотрено в схеме, описанной в работе . Углеводороды, кипящие в пределах температур кипения газойля, подвергают крекингу на регенерированном двухкомпонентном катализаторе, состоящем из обычного цеолитсодержащего катализатора и синтетического цеолита ZSM-5. Условия процесса подбирают таким образом, чтобы обеспечить максимальный выход бензина и «изкокипящих углеводородных газов, содержащих олефины и парафины. Газовую часть отделяют от бензина и направляют для контактирования со свежим катализатором. Содержащийся в нем цеолит ZSM-5 способствует алкилированию, циклизации и ароматизации. Продукты второй стадии смешивают с продуктами крекинга перед их фракционированием. Закоксованные катализаторы с I и II стадий крекинга объединяют и подвергают регенерации. Регенерированная смесь используется для крекинга газойля.

В. Н. Ипатьевым, во время процесса медленно покрывается углеродистыми отложениями, в результате чего активность его постепенно снижается. В среднем через 8 недель катализатор подвергают регенерации, которую осуществляют следующим образом.

Вследствие высокой эндотермичности процесса обычно устанавливают несколько реакторов последовательно. Катализатор работает долго, и его подвергают регенерации только через несколько месяцев.