Главная -> Словарь

Подвергают термической

На рис. 73 приведена принципиальная схема трехступенчатой компрессионной установки для получения газового бензина. Исходный газ через пылеуловитель и защитную сетку подается в первую ступень компрессора. Сжатый газ охлаждается в холодильнике и поступает в газосепаратор, откуда направляется на вторую ступень компрессии и т. д. Таким образом, газ трижды сжимается, охлаждается, отделяется от конденсата и направляется в систему газоразделения. Конденсат из газосепараторов трех ступеней подвергают стабилизации с получением стабильного газового бензина, сжиженных газов и технических индивидуальных углеводородов.

Для сокращения потерь от испарения и улучшения условий транспортирования нефть подвергают стабилизации, т. е. удалению низкомолекулярных углеводородов , а также сероводорода на промыслах или на головных перекачивающих станциях нефтепроводов.

Для доведения давления паров бензинов до нормы, соответствующей ГОСТ, бензины подвергают стабилизации.

с учетом их относительно невысокого содержания в очищаемом масле групповой углеводородный состав масла в процессе доочи-стки изменяется незначительно. Реакции расщепления протекают в минимальной степени — выход очищенного масла составляет 95—99,5%. Продукты расщепления ухудшают испаряемость и температуру вспышки масла, поэтому для удаления их гидроге-низат подвергают стабилизации в отпарных колоннах. Помимо очистки от гетеросоединений и смолисто-асфальтовых веществ удаляются остатки селективных растворителей. Благодаря перечисленным превращениям значительно улучшаются такие характеристики масла, как цвет, стабильность цвета, коксуемость, запах, восприимчивость к присадкам, особенно антиокислительным, несколько повышается индекс вязкости. К недостаткам процесса следует отнести некоторое уменьшение вязкости и повышение температуры застывания масла. Степень уменьшения вязкости зависит от вязкости исходного масла; для более вязких масел снижение вязкости больше; повышение температуры застывания обычно не превышает 1—2°С.

с учетом их относительно невысокого содержания в очищаемом масле групповой углеводородный состав масла в процессе доочи-стки изменяется незначительно. Реакции расщепления протекают в минимальной степени — выход очищенного масла соста возвращают в реактор.

После многоступенчатой сепарации в нефти все же ociu.. _' значительное количество углеводородов d—С4, которые могут быть потеряны при перекачках из резервуара в резервуар, хранении и транспортировке нефти. Чтобы предотвратить возможные потери углеводородов, устранить опасность загрязнения воздуха газами и легкими фракциями, нефть на многих промыслах подвергают стабилизации в специальных ректификационных колоннах. В стабильной нефти содержится не более 1 % углеводородов GI—С4, в то время как в нестабильной — 2—3%. Обессоленная, обезвоженная нефть по магистральным трубопроводам или железной дороге транспортируется на нефтеперерабатывающие заводы.

Смесь газов, выходящую из печи дегидрирования, сжимают, освобождают от водорода масляной абсорбцией под давлением и в заключение подвергают стабилизации, при которой удаляется подавляющая часть примесей, кипящих ниже, чем углеводороды С4. Полученную таким способом фракцию С4 четко ректифицируют на колонне, имеющей 100 тарелок , отделяя бутен-1, кипящий при минус 6,26°, от н-бутана и от обоих изомерных бутенов-2 .

Для предотвращения хрупкости сплавы подвергают стабилизации при 700—750° С в течение 2—4 ч.

изомеризатом. Рафинат, полученный после выделения /г-ксилола, смешивают с циркулирующим и небольшим объемом свежего во-дородсодержащего газа, подогревают в печи 2 и пропускают через реактор 4 с неподвижным слоем катализатора. Теплота изомеризации невелика, поэтому съема тепла в реакторе не предусмотрено. Охладившись в холодильнике 5, продукты реакции отделяются от водородсодержащего газа.в газосепараторе 6. Катализат подвергают стабилизации в колонне 7. Стабильный катализат вместе с исходным сырьем возвращают на установку выделения о-ксилола.

30. Почему подвергают стабилизации и вторичной перегонке пря-могонные бензины?

Для повышения пластических свойств двухслойных труб и снятия остаточных напряжений после волочения футерованные трубы подвергают термической обработке , в результате которой предел прочности, ударная вязкость и микротвердость наружных труб принимают значения, близкие к исходным. После волочения микроструктура материала наружных и внутренних труб по сравнению с исходной не изменяется. Отжиг двухслойных труб внутренними трубами из титановых сплавов производят в защитной среде. Для этих целей в процессе отжига через титано-

Предложен катализатор, пригодный для использования при переработке сырья, содержащего серу и непредельные углеводороды, последние — в количестве 20—70% . В этот катализатор входит значительное количество никеля на носителе, содержащем окислы кремния, алюминия, кальция и магния. Такой катализатор подвергают термической обработке при температуре 538° С и пропитывают раствором карбоната натрия, высушивают при температуре 204° С и затем снова прокаливают при той же температуре. Катализатор содержит 3,2% натрия.

Сырье в смеси с водяным паром или двуокисью углерода подвергают термической обработке с получением летучих веществ и нелетучей части . Нелетучую часть подвергают газификации в огневой камере, в которую вводят соединения элементов I или II

Методика определения температуры застывания нефтепродукта заключается в том, что нефтепродукт предварительно подвергают термической обработке, т. е. нагревают до температуры, при которой полностью или частично расплавляются и растворяются в нефтепродукте твердые смолистые вещества и кристаллы парафина. Для нефтепродуктов, богатых смолами и бедных парафинами, предварительный подогрев ведет к понижению температуры застывания, так как смолы, адсорбируясь на кристаллах парафина, препятствуют образованию парафиновой кристаллической решетки. Напротив, температура застывания нефтепродуктов, богатых парафинами, после подогрева повышается. Это объясняется тем, что без термической подготовки жидкая фаза нефтепродукта содержит меньше парафина, так как часть его уже находится в выделившемся состоянии.

Сварку электродами ЦЛ-17 производят на постоянном токе обратной полярности в любых пространственных положениях при силе тока 100—200 А в зависимости от диаметра электрода с подогревом зоны сварки до 350—450°С. После сварки сварное соединение на ширине 250—300 мм подвергают термической обработке: отжигу при температуре 850—870 °С, выдержке в течение 2 ч при этой температуре и охлаждению до 650 °С со скоростью 15 °С/ч с дальнейшим охлаждением на воздухе

Активные системы — молибдаты кобальта приготовляют соосаждением из растворов солей, содержащих эквимолекулярные количества окислов молибдена и кобальта, с последующими операциями отделения, промывки и высушивания осадка. Полученный молибдат кобальта смешивают с окисью алюминия, таб-летируют и подвергают термической обработке . По другому способу молибдаты кобальта осаждают в присутствии суспендированного гидрогеля активной окиси алюминия. Катализаторную массу отфильтровывают, формуют и подвергают термической обработке . Таким способом производят отечественные промышленные алюмомолибденовый и алюмокобальтмолибденовый катализаторы .

последовательно, каждым из растворов солей или раствором, содержащим соединения двух активных компонентов . Для этого используют стабильные растворы комплексных аммиачных соединений молибдена и кобальта, никеля и вольфрама или никеля и молибдена при больших избытках аммиака . Иногда вместо растворов аммиака можно использовать растворы алканоламинов . После пропитки катализатор высушивают и подвергают термической обработке. Этим способом в ГДР в промышленном масштабе изготовляют катализаторы типа алюмоникельмолибденовых .

Недостаток указанного способа — неоднородность распределения гидрирующего компонента от периферии к центру зерна катализатора вследствие избирательной адсорбции активного компонента из раствора на внешней поверхности носителя и медленной диффузии внутрь зерна . Для получения более однородного катализатора пропитанный носитель измельчают, а затем повторно таблетируют и подвергают термической обработке . Такой прием использован в производстве никель-вольфрамового сульфидного катализатора на активной окиси алюминия .

Определение проводят следующим образом. Испытуемое масло фильтруют через металлическое сито или муслин, а затем подвергают термической обработке. Последняя заключается в нагреве масла в течение часа при температуре 100° и последующем охлаждении до температуры 15,6° С. при которой масло выдерживают 24 часа. Профильтрованное и термически обработанное масло заливают в резервуар 1 немного выше острия крючка 4 и подставляют горелку под отросток бани 9. Когда масло примет необходимую температуру, устанавливают уровень по острию крючка 4, отбирая излишек пипеткой, и спускают 50 мл масла, замечая секундомером время истечения. Вязкость может выражаться либо просто как время истечения 50 мл продукта, либо в секундах Редвуда — торгового согласно формуле

Испытуемый продукт тщательно отфильтровывают от механических примесей и разделяют на две части, одну из которых испытывают непосредственно, а другую предварительно подвергают термической обработке на кипящей водяной бане 10 мин., после чего выдерживают при +20° в течение 30 мин.

Для повышения качества поверхностей валов некоторые шейки, подверженные интенсивному изнашиванию, перед отделочной обработкой подвергают термической обработке. Вид термической обработки и ее режим зависят от назначения вала, марки стали и технических требований, предъявляемых к валу. Обеспечение высокой износостойкости отдельных шеек вала обычно достигается их закалкой токами высокой частоты. Преимуществом этого метода перед другими является быстрота нагрева поверхностного слоя металла и отсутствие окалины. При закалке обеспечивается глубина закаливаемого слоя 1—5 мм и твердость HRC48—52. После термообработки проводят исправление центровых отверстий, являющихся технологическими базами, конусным абразивным кругом. Наиболее ответственными операциями, влияющими на точность вала и шероховатость его поверхностей, являются операции отделочной обработки. К ним относят шлифование, тонкое точение, притирку, суперфиниширование, обкатку роликами и полирование. Наиболее распространенным методом отделочной обработки заготовок валов является наружное шлифование. Обычным шлифованием получают точность размеров по 7—8-му квалитету, а шероховатость поверхности Ra =1,25-H),63 мкм. При тонком шлифовании мелкозернистым кругом достигают шероховатости поверхности Ra= 0,32-Ю,16 мкм, а точность обработки — 6-й квалитет. Тонкое шлифование малопроизводительно и поэтому его применяют тогда, когда другие отделочные методы не обеспечивают требуемой точности. Валы шлифуют на кругло-шлифовальных и бесцентрово-шли-фовальных станках. На круглошлифовальных станках технологической базой для установки валов служат центровые отверстия. Крутящий момент передается обрабатываемой заготовке при помощи хомутика. Шлифование шеек валов обычно проводят в две операции — предварительную и чистовую. Валы шлифуют на круглошлифовальных станках двумя методами: с продольной подачей и с поперечной .