Главная -> Словарь

Показатели полученные

В табл. III.6 приведены основные технологические показатели переработки газа по указанной схеме, полученные в результате расчетных исследований для газов различных составов. Из табл. II 1.6 видно, что количество холода, необходимое для охлаждения газа I ступени сепарации от —30 до —64 °С, практически одинаково для газов всех рассмотренных составов. Это объясняется тем, что состав газа, уходящего из первого сепаратора, мало зависит от состава исходного газа. В то же время доля конденсата I ступени сепарации, идущая на дросселирование для покрытия недостающего в системе холода, сильно зависит от состава исходного газа. Чем беднее газ, т. е. чем меньше конденсата выпадает в сепараторе I ступени, тем больше доля этого конденсата, идущего на дросселирование. Так, для газов с содержанием С3+высшие, равным 460, 254, 156 г/м3, эта доля составляет соответственно 0,023; 0,75 и 1.

Для определения эффективности схемы НТР сравнивали технико-экономические показатели схем НТР с одним вводом сырья в колонну и с двумя и схемы НТК . Состав газа для всех схем был взят таким, как на Белорусском ГПЗ в настоящее время . Параметры процесса для всех схем принимали следующие: давление процесса 3,5 МПа, температура процесса конденсации для процесса НТК и температура в рефлюксной емкости в процессе НТР —26 °С. Производительность принимали равной 430 млн. м3 в год. Технико-экономические показатели переработки белорусского газа различными методами приведены ниже:

В табл. 24 приводятся режим и технологические показатели переработки смеси парафиновых дистиллятов грозненских и за-теречных нефтей по грозненскому варианту двухступенчатой схемы фильтрации. В табл. 24 помещены также результаты депарафинизации дистиллята дизельного топлива на опытной установке ГрозНИИ по одноступенчатому варианту. Свойства исходных продуктов и полученных продуктов депарафинизации приведены в табл. 25.

Приведенные на рис 5.1 и 5.2 данные получены при переработке фракции 62-140°С, содержащий 8,0% мае. ароматических и 37,5% мае. нафтеновых углеводородов. Однако на ряде заводов, в том числе и на Куйбышевском НПЗ, перерабатывают в основном нефти, бензиновые фракции которых содержат значительно меньшее количество ароматических и нафтеновых углеводородов. В таблице 5.7 приведены показатели переработки на катализаторе СГ-311 при объемной скорости подачи сырья 5 час"1, давлении 3,0 МПа и кратности циркуляции водородсодержащего газа 1200 нл/л сырья бензиновой фракции 62-140°С, содержащей 6,5% мае. ароматических и 22,6% мае. нафтеновых углеводородов.

Содержание отдельных серусодержащих соединений в газах изменяется в широком интервале, при этом основным компонентом, определяющим главные технико-экономические показатели переработки сернистых газов, является сероводород.

деасфальтизатах обычно содержится большое количество азотистых соединений. Выход бензина, реактивного или дизельного топлива из сырья обоих указанных видов может быть весьма высоким, однако расход водорода и условия ведения процесса обычно неодинаковы. Сырье, содержащее менее 0,03% азота, перерабатывают в процессе «юникрекинг-IHC» без предварительного облагораживания; при более высоком содержании азота такое облагораживание необходимо. В табл. 58 приведены некоторые показатели переработки сырья различного фракционного состава без предварительного его облагораживания. Процесс проводят без рециркуляции фракций, выкипающих выше 204° С ; при осуществлении процесса с рециркуляцией непревращенных фракций суммарный выход бензина можно увеличить до 96% . Получающийся бензиновый дистиллят обычно разделяют на легкую бензиновую фракцию, кипящую до 2° С, и тяжелый бензин, выкипающий в пределах от 2 до 180° С. Небольшая разница между октановым числом по моторному и исследовательскому методам для фракции н. к. — 82° С обусловлена тем, что она почти полностью состоит из насыщенных углеводородов. Из данных, приведенных ниже, видно, что фракция н. к. — 82° С гидрокрекинга по своему качеству превосходит аналогичный продукт, полученный в других процессах :

Наличие «своей» нефти обусловило стабильность загрузки технологических мощностей. В течение 2000 года объемы производства нефтепродуктов не только не уменьшились, но был расширен их ассортимент, улучшено качество по эксплуатационным и экологическим характеристикам. Отмечен рост производства автомобильных бензинов к уровню 1999 года на 11,7%, или на 308,5 тыс. тонн. Впервые предприятие полностью перешло на выпуск неэтилированных бензинов, в 1999 году их доля в общем объеме производства составляла лишь 45,3%. Боле чем на 20% возросло производство дизельного топлива «зимнего». На 7,5% к уровню 1999 года увеличен выпуск масел и смазок, что связано с повышенным спросом на эти виды продукции на рынке сбыта. Высокие показатели переработки достигнуты за счет постоянного совершенствования производства путем его модернизации и реконструкции. В 2000 году в реконструкцию и развитие было вложено 302,7 млн рублей. Благодаря этим вложениям в 2001 году согласно «Программы техперевооруже-ния» будет введена в строй крупнейшая в России установка сернокислотного алкилирования и завершена реконструкция установки риформинга с непрерывной регенерацией катализатора. Ввод названных установок позволит без изменения объемов переработки нефти увеличить производство бензинов с улучшенными экологическими характеристиками, в том числе начать выпуск бензина АИ-98.

При изомеризации сырья с высоким содержанием этилбензола выход о-ксилола уменьшается и капиталовложения в установку изомеризации в полтора раза больше, чем при изомеризации сырья с 5 вес. % этилбензола. Расходные показатели по электроэнергии, топливу, воде возрастают в 1,6—1,7 раза, а расход катализатора увеличивается в 3 раза. Значительно худшие технико-экономические показатели переработки сырья с высоким содержанием этилбензола объясняются увеличенным количеством циркулирующего потока, поступающего

моле угля), получении синтетической нефти с последующим облагораживанием этой нефти или ее дистиллятов. Таким образом, при переработке жидкого и твердого альтернативного сырья широко применяются каталитические гидрогенизационные процессы, протекающие под давлением 10—30 МПа, что обусловливает сложность технологических схем и высокие капитальные и эксплуатационные затраты на получение моторных топлив. Технико-экономические показатели переработки твердых видов сырья с получением синтетической нефти приведены ниже :

Технико-экономическое сопоставление рассматриваемых схем проводили применительно к заводу мощностью 5 млн. т в год. В табл. 5.4 представлены технико-экономические показатели переработки нефтяного и синтетического сырья по полной схеме, включая процессы получения синтетической нефти, ее разделения и облагораживания получаемых продуктов, по данным . В соответствии с ранее выполненными расчетами удельные капитальные вложения на получение синтетической нефти из битуминозных песков Канады определились в 505 долл/м3, а себестоимость переработки — около 246 долл/м3 при расходе водорода 2,8% на сырье.

Таким образом, на технико-экономические показатели переработки нефтяного попутного газа решающее влияние оказывают следующие факторы:

Для более полной оценки возможного поведения масла в процессе лакообразования в двигателе необходимо учитывать показатели, полученные по всем трем методам.

Принципиальные результаты сведены в табл. 59. Для упрощения их составления были вычерчены кривые и взяты для каждого угля средние показатели, полученные в опытах с мелочью и зернистым углем *. Кроме того, были взяты средние показатели М40 и М10 при данной дилатации, которые позволили наблюдать за изменениями свойств углей.

Максимальные показатели, полученные при гидрогенолизе в колонном реакторе, были следующими:

В табл. 11.1 приведены основные показатели, полученные на опытно-промышленной установке НИИМСКа с реактором диаметром 0,3 и высотой 6 м. Данный вариант дегидрирования бутенов обеспечивает наиболее высокий выход и селективность по дивинилу, причем процесс протекает при сравнительно невысокой температуре, с небольшим разбавлением водяным паром. Выход дивинила на пропущенную смесь бутенов достигает 75%.

Характерно, что приведенные расходные показатели, полученные на промышленном агрегате, по основным видам сырья на 3—12%, а по энергозатратам на 60—80% превосходят предварительно опубликованные фирмой значения .

Характеристика ряда указанных продуктов приведена ниже :

Для всех перечисленных установок определены технологические и технико-экономические показатели, полученные при работе па различных режимах. В качестве исходного сырья использовали малосернистые коксы и сернистые .

Одна опытная партия анодной массы была приготовлена на чистом нефтяном связующем, а другая — па смеси его со средне-температурным каменноугольным пеком . Расходные показатели для опытного и для рядового анода приведены па стр. 71. Из этих данных видно, что расход анодной массы на 1 т алюминия т! па 1 А-ч для опытного анода несколько ниже, чем для рядового. Эти исследования показывают принципиальную возможность замены дефицитного каменноугольного пека связующими нефтяного происхождения. В дальнейшем полученные результаты подтвердились при испытании промышленной партии нефтяного связующего па Уральском алюминиевом заводе. Основные показатели, полученные при технологическом опробовании нефтяных наполнителей для производства анодных масс, также находятся в удовлетворительном согласии с данными опытно-промышленных испытаний на электролизерах.

Исследование риформинга фракции 85°С-КК риформата второй ступени показало, что с увеличением температуры процесса происходит монотонное увеличение концентрации ароматических углеводородов и октанового числа продукта, при соответствующем падении выхода. Однако стоит отметить, что на данном этапе содержание ароматических углеводородов в продукте и его октановое число значительно превышают соответствующие показатели, полученные при проведении процесса по традиционному варианту.

Как и следовало ожидать с увеличением температуры процесса происходит монотонное увеличение концентрации ароматических углеводородов и октанового числа продукта, при соответствующем падении выхода . Однако стоит отметить, что на данном этапе содержание ароматических углеводородов в продукте и его октановое число значительно превышают соответствующие показатели, полученные при проведении процесса по традиционному варианту .

Для всех перечисленных установок определены технологические т.! технико-экономические показатели, полученные при работе на различных режимах. В качестве исходного сырья использовал^! ма-.лосернистые коксы и сернистые .