Главная -> Словарь

Параметры температура

Схема последовательно-параллельного выделения фракций была принята для блоков стабилизации и вторичной перегонки бензинов укрупненных установок АТ-6 и АВТ-6 . Проектные параметры технологического режима колонн установки АТ-6 приведены в табл. IV.2 .

Таблица IV.2. Параметры технологического режима ректификационных колонн блоков стабилизации и вторичной перегонки бензинов установок АТ-6

Ниже даны параметры технологического режима работы колонн по схеме а :

Смесь продуктов алкилирования предлагается разделять по схеме, изображенной на рис. IV-29, с использованием сложноА^ек-тификацион'ной колонны . При разделении по данной схеме получают практически чистые пропан и «-бутан, изобутановую фракцию чистотой 92% , остальное пропан и алкилат. Изобутановая фракция из сложной колонны отбирается в паровой фазе, состав верхнего продукта сложной колонны : изо-С4 — 60; Сэ — 25, HF — 15. Параметры технологического режима колонн К-1 и К-2 следующие:

Материальный баланс и параметры технологического режима таковы:

Параметры технологического режима процесса разделения смеси ксилолов с органическим растворителем приведены ниже:

Насыщенный абсорбент возвращается в линию исходного сырья нестабильного катализата, а сухой газ, содержащий фракции €2 и Сз, из рефлюксной емкости деэтанизатора возвращается на рециркуляцию в абсорбер. В низу абсорбера организована рециркуляция абсорбента через холодильник, а в среднем сечении — промежуточное охлаждение абсорбента. Параметры технологического режима таковы:

чину потерь углеводородов С3—€4 с газами стабилизации. Параметры технологического ,режима колонн установки стабилизации были следующие:

Типичный состав продуктов разделения газа пиролиза абсорбционно-ректификационным методом приведен в табл. V.19, параметры технологического режима кол - ни ""изедены ниже:

В работе проанализированы три технологические схемы четкого разделения смеси пропилен — пропан . Каждая схема рассчитана на разделение 20 т/ч исходной фракции с получением 11,128 т/ч 95%-го пропилена . Схема а соответствует обычной ректификации в простой колонне с кипятильником на яаре низкого давления с воздушным и водяным охлаждением пропана. Схема б соответствует ректификации в двух параллельно работающих колоннах со связанными тепловыми потоками — низкого я высокого давления с рекуперацией тепла пара из верха колонны высокого давления за счет его конденсации в кипятильнике колонны низкого давления, при этом пар потребляется только в кипятильнике колонны высокого давления. Схема в соответствует ректификации в колонне с тепловым насосом из верхнем продукте, когда пары с верха колонны сжимаются в компрессоре и конденсируются в кипятильнике, при этом компрессор рассматривается с приводом от паровой турбины «ли от электродвигателя. Основные параметры технологического

Таблица V.24. Основные параметры технологического режима колонн при разделении смеси пропилен — пропан

Водяной пар, подаваемый в низ колонн, поднимается вверх вместе с парами, образующимися при испарении жидкости , вступая на вышерасположенной тарелке в контакт со стекающей жидкостью. В результате тепло— и мае сообмена в жидкости, стекающей с тарелки на тарелку, концен — трация низкокипящего компонента убывает в направлении сверху вниз. В этом же направлении убывает и температура на тарелках вследствие испарения части жидкости. Причем, чем большее количество подается водяного пара и ниже его параметры , тем до более низкой температуры охладится кубовая жидкость. Таким образом, эффект ректификации и испаряющееся действие водяного пара будут снижаться на каждой последующей тарелке. Следовательно, увеличивать количество отпарных тарелок и расход водяного пара целесообразно до определенных пределов. Наибольший эффект испаряющего влияния перегретого водяного пара проявляется при его расходе, равном 1,5 — 2,0 % масс, на исходное сырье. Общий расход водяного пара в атмосферные колонны установок перегонки нефти составляет 1,2 — 3,5, а в вакуумные колонны для перегонки мазута — 5 —8 % масс, на перегоняемое сырье.

При практическом моделировании обычно используют только критерии, охарактеризованные системой , т. е. считают, что процесс всегда осуществляется или в режиме идеального вытеснения, или в режиме идеального перемешивания. Для обеспечения постоянства критериев системы в модели и оригинале должны быть неизменными следующие параметры: температура, давление, начальная концентрация, условное время пребывания смесив аппарате, теплопередающая поверхность в единице объема.

Основные технологические параметры: температура, объемная скорость подачи сырья, давление, количество циркулирующего водородсодержащего газа.

технологические режимные параметры: температура, давление, агрегатное состояние продукта;

В СССР для оценки термической стабильности реактивных топлив в динамических условиях разработаны методики с небольшим количеством топлива . Так, для испытания на приборе ТСД-70 требуется 2,26 л топлива. Прибор отличается от существующих тем, что топливо не прокачивается насосом, а подается с помощью сжатого воздуха, что устраняет возможность образования отложений в контактных точках трущихся деталей насосов. Кроме того, в приборе контрольный фильтр закрепляется и включается в работу, а также отключается с помощью внешних органов управления «на ходу», т. е. после установления заданного температурного режима испытания. Все наиболее важные параметры регистрирует один прибор — потенциометр типа ЭПР. Таким образом, всю информацию о процессе испытания получают на одной диаграмме.

Параметры Температура, °С

Приведены данные по изучению кинетики этаноламиднрования и этерификацин триэтаноламина кубовых остатков от вакуумной дистилляции синтетических жирных кислот с различными кислотными числами. По полученным экспериментальным данным установлены оптимальные технологические параметры и получение целевых продуктов. При этом для изученных реакций были определены границы использования кубовых жирных кислот с различным кислотным числом.

Установлено влияние условия окисления пековых волокон на прочностные характеристики карбонизованных углеродных волокон, выбраны оптимальные параметры: температура, скорость подъема температуры, продолжительность выдержки при температуре размягчения и конечной температуре окисления пековых волокон. На основании комплексного изучения термических превращений при карбонизации предварительно окисленных пековых волокон, а также влияния условий карбонизации на механические свойства углеродных волокон предложены условия карбонизации: скорость подъема температуры — 8-10°С/мин, конечная температура карбонизации — 800°С, продолжительность изотермической выдержки — 60 мин.

С6 и выше 2,07 Критические параметры: температура, °С 183 150 105

1.Температура кипения. °С -42,1 -0,5 -11.7 36 2.Молекулярная масса 44 58 58 72 3.Плотность при температуре кипения.кг/м3 586 600 582 637 4.Критические параметры

На стадии эксплуатации прокалочных установок могут возникать потребности в определении оптимальных условий, обеспечивающих максимальный выход готового продукта при заданной производительности по сырью. При решении такой задачи к входным параметрам модели удобно отнести удельную производительность печи, качество сырья и готового продукта, температуру подогрева технологического воздуха, элементный состав топлива, раз -меры печного барабана, скорость его вращения и угол наклона. В качестве управляющего параметра целесообразно принять расход топлива. Выходные параметры - температура, состав и количество' отходящих дымовых газов, расход технологического воз -духа, выход готового продукта, унос пыли, температура прока -ленного кокса определятся из расчёта. При решении подобной задачи на стадии проектирования размеры печного барабана, скорость его вращения и угол наклона становятся выходными параметрами.