Главная -> Словарь

Полимеризация проводится

Одним из первых применений недеструктивных процессов было производство устойчивых к смолообразованию высокооктановых авиационных бензинов. Гидрированию подвергались диизо-бутилен и соответствующие содимеры, полученные при полимеризации бутенов . Полимеризация проводилась при воздействии сначала холодной или горячей серной кислотой, а затем крепкой фосфорной кислотой. Фосфорная кислота высушивалась на кизельгуре и т. д. Гидрирование происходило при мягких условиях с легко отравляющимися серой никелевыми катализаторами или, при более высоких температуре и давлении, — с более стойкими к сере катализаторами. Продуктами гидрирования были высокоразветвленные октаны, очень близкие к изооктану.

Циглер показал, что полимеризация бутадиена в присутствии Li-бутила и бензоле протекает в зависимости от температурных условий по различным схемам. Когда полимеризация проводилась при 100° , то после разложения комплекса водой и гидрирования полимеров были извлечены только -нормальные парафиновые углеводороды от октана до октакозана .

Полимеризация проводилась в лаборатории следующим образом . В сосуд высокого давления емкостью 1,6 л помещали 500 г воды, 10 г смеси жирных кислот из окисленного парафина , 20 г твердого едкого кали и 20 0 персульфата калия; при постоянном перемешивании этилен ком-примировали до давления 200—600 am.

олефинов. Полимеризация проводилась над хлористым алюми-

Из диметилстирола указанного выше состава было приготовлено несколько образцов каучука путем эмульсионной сополимеризации с дивинилом при температуре +5° С с гидрохинонсульфитной системой . В качестве контрольной пробы испытывалась смесь дивинила с а-метилстиролом. Чистота дивинила была 92,8—95%, а-метилстирола — 98,5%, диметилстирола — 96—98%. Полимеризация проводилась в ампулах и бутылках. В табл. 1 представлена кинетика полимеризации для двух образцов. Как видно из табл. 1, скорости полимеризации дивинила с а-метилстиролом и диметил-стиролом являются величинами одного порядка. Конверсию определяли стандартным методом .

Долгоплоск и Тинякова получили кристаллический 1,4-транс-полибутадиен полимеризацией бута-диена-1,3 под действием окисных катализаторов, в частности—окислов хрома на алюмосиликате. Полимеризация проводилась при температуре 70—80° в растворе бензина или толуола.

Полимеризация проводилась при температурах от О до 40° С. Полимеризация дивинила под влиянием Щелочных металлов или их органических соединений происходит так, что присоединение мономера идет к концу цепи полимера по связи С—Me .

Полимеризация проводилась в отсутствии кислорода и воды, в атмосфере азота. Получались полимеры с числом звеньев цис-1,4—95% и транс-1,4~2%.

В дальнейшем с катализатором, активированным при 200°, было изучено влияние температуры реакции на выход полимеров и их молекулярный вес; полимеризация проводилась с 5 г активированного флоридина.

В 1933 г. Гайером было опубликовано исследование по полимеризации пропилена под влиянием синтетических и природных алюмосиликатов. Полимеризация проводилась на флоридине, синтетическом алюмосиликате и катализаторе, полученном по методике Гайера. Этот катализатор представлял алюмосиликат, который содержал 1 % окиси алюминия, осажденной на силикагеле. Катализатор готовился из жидкого стекла, которое разводилось до уд. веса 1,4, после чего к раствору добавлялся равный объем воды. Полученный раствор жидкого стекла вливался в5н. раствор соляной кислоты, взятый с 20%-ным избытком для нейтрализации жидкого стекла. Гель размельчался на куски и отмывался горячей водой для удаления следов

Полимеризация проводилась в проточной аппаратуре, основную часть которой представляла вертикальная реакционная трубка, содержавшая 10—12 г катализатора ^. При полимеризации получаются димеры и три меры изобутилена. Выход димерных продуктов достигает максимума при 218°. Повышение температуры полимеризации приводит к усилению изо-меризующего действия алюмосиликатного катализатора, что выражается в постепенном уменьшении количества нормальных продуктов димеризации изобутилена и увеличении содержания октенов с более высокой температурой кипения.

Полимеризация при повышенной температуре . По второму способу полимеризация проводится с горячей кислотой. Этим способом, при котором, кроме изобутенов присутствует также к-бутен , получают неоднородную смесь олефинов, используемую в дальнейшем для производства карбюраторного горючего. Применять метод для получения нефтехимических продуктов нецелесообразно.

Получение полиэтилена при высоком давлении. Полиэтилен впервые был получен при высоком давлении английской фирмой Империал Кемикалс Индастри . Способ получения заключается примерно в том, что этилен при температуре 120—130° и давлении 1000— 2000 am полимеризуется в присутствии небольших количеств чистого кислорода. Молекулярный вес полимеризата получается тем больше, чем ниже температура полимеризации. Практически, однако, оптимальной рабочей температурой признана 120—130°, потому что уже при этих условиях температура плавления полимеризата составляет около 110°. Полимеризация проводится при полном отсутствии растворителя. Содержание кислорода лежит практически в пределах 0,05—0,1%, считая на этилен. Время пребывания этилена в установке составляет 2—6 мин. при 10—15%-ном превращении этилена за один проход через печь. Схема работы при получении полиэтилена представлена на рис. 137.

Если полимеризация проводится в воде, содержащей не просто небольшое количество диспергирующего вещества, а довольно большое количество мыла или другого поверхностно-активного вещества, то достигается гораздо более тонкое диспергирование продукта, и часто продукт реакции получается в форме стойкой эмульсии или латекса. Эти условия эмульсионной полимеризации, хотя и разработаны более или менее эмпирически, как доказано, сильно изменяют кинетику полимеризации и подробнее обсуждаются ниже. Они допускают образование полимеров высокого молекулярного веса из таких веществ, как бутадиен, радикальную полимеризацию которого не удается провести удовлетворительно •в массе. Этот метод имеет очень большое техническое значение для производства синтетического каучука и при промышленной полимеризации многих других мономеров. Однако он имеет тот недостаток, что трудно

Хотя для этой цели и используются олефшювые углеводороды, получаемые при крекинге парафина, однако и промышленном процессе лучше использовать тетрамер или же пентамср пропилена, получаемые путем полимеризации фракций С3 нефтеперерабатывающих заводов. Эта полимеризация проводится над катализатором UOP при условиях, благоприятных для образования тетрамера. Сырье должно быть практически свободным от изобутилена. Реакция проводится при следующих условиях.

Полимеризация проводится в реакторах с перемешивающим устройством, оборудованным системой охлаждения. Реакция 'полимеризации экзотермична, тепло отводится через стенки и с продуктами, выводимыми из реактора. Степень полимеризации регулируется путем изменения давления, температуры реакции л концентрации катализатора.

Известно шесть стереоизомерных форм полибутадиена. Для изготовления каучуков используется главным образом цис-1,4-полибутадиен. Его полимеризация проводится в растворе в присутствии комплексных катализаторов — смеси этилалюминия с четы-

При промышленном производстве полимеризация изопрена осуществляется в растворе бензола, гептана или циклогексана. Первоначально приготовляется раствор комплексного катализатора в бензоле, затем добавляется изопрен в таком количестве, чтобы его содержание в растворе составляло 17 — 18%. Смесь направляется в полимеризатор. В непрерывно действующих аппаратах полимеризация проводится при 30° С при перемешивании. Для того чтобы выделить образовавшийся каучук из раствора, добавляют смесь метилового и изопропилового спиртов. Если в качестве катализатора применяется литий, то полимеризацию ведут при 46 — 60° С. Выделенный полиизопрен обрабатывают для получения сырого каучука как исходного материала для производства различных резиновых изделий.

В качестве катаяиваторой чвща всего применяются минеральные киолоты5 вапримар, фоофорнйя каслота на носителях. Носитель -кизельгур или кварцевый щебень. Полимеризация проводится при температурах 17б-230°0 и давлениях 2,8-7,0 мПа.

Скорость полимеризации, как и многих других реакций, может быть увеличена повышением температуры реакции. Однако полимеры более высокого качества получаются, когда полимеризация проводится при более низких температурах. Снижение температуры полимеризации уменьшает разветвленность молекулярных цепей и увеличивает регулярность их структуры. Эти структурные изменения обусловливают значительное улучшение технических свойств полимеров.

Полимеризация проводится в полимеризационной батарее, состоящей из 12 последовательно включенных аппаратов с мешалками . Обычно в работе находятся 11 полимеризаторов, а один находится в чистке или в резерве.

Полимеризация проводится в атмосфере азота. Готовый латекс, содержащий 0,5—1,0% стирола, собирается в сборник 15, откуда передается на коагуляцию в коагулятор 14, включаемый в систему. Латекс нагревается в коагуляторе до 120°, давление в коагуляторе поднимается до 2,7 am, что обеспечивает наиболее полное отделение полистирола. Осаждение длится 2 часа. Смесь полистирола и маточного раствора передается на центрифугу 26, где полистирол отжимается и промывается водой. Промытый полистирол с остаточной влажностью около 20% норием 27 передается на сушку горячим воздухом в сушилку 28. Высушенный полистирол пневматически подается через фильтры 29, 30 и циклон 31 в бункер 33. Описанными способами получают некристаллизующийся аморфный полистирол.