Главная -> Словарь

Полимеризацию пропилена

В присутствии хлористого алюминия изобутилен реагирует почти мгновенно , подобно алюмо-силикатному катализатору Гайера катализировала полимеризацию изобутилена при 119° и атмосферном давлении, давая приблизительно 50% диизобутилена, 40% триизобутилена. .Этот выход диизобутилена приблизительно в 1,7 раза превышает выход, полученный в присутствии катализатора Гайера.

При использовании в качестве алкилирующего агента изобутилена реакция сопровождалась значительным переносом водорода. Этот больший перенос водорода при применении изоолефиновых углеводородов аналогичен переносу при алкилировании изопарафиновых углеводородов. В результате реакции изобутилена с метилциклопентаном при 10—15° в присутствии 100 %-ной серной кислоты получено всего лишь 10 % алки-лированных циклогексанов. Около 25% изобутилена было превращено в бутан, около 24% в октаны . Бициклические, алкилированные бициклические и полициклические углеводороды были получены с выходами, соответственно 18, 4 и 9 %. Около 50 % прореагировавшего метилциклопентана было превращено в би-и полициклические предельные углеводороды и 40% подверглось частичной дегидрогенизации и было регенерировано из катализаторного слоя.

С другой стороны, присутствие высококипящих олефинов указывает на полимеризацию изобутилена в ди- и три-изобутилен.

ходуется на полимеризацию изобутилена. Конечно, следует иметь в виду, что полученные пр'И расчете величины, в частности приведенная в табл. 8 глубина превращения, теоретически возможны, но не всегда практически достижимы. Степень 'приближения к ним зависит от многих факторов, и в первую, очередь от соотношения констант скоростей этих реакций при выбранных условиях. Это соотношение в решающей мере определяется селективностью выбранного катализатора и условиями, при которых осуществляется реакция алкилирования,

Полимеризацию изобутилена в присутствии катализатора эфщата фтористого бора ведут в приборе, подобном изображенному на рис. 46. 13 этом приборе необходимый для опыта изобу-тшнш получают дегидратацией изобутилового спирта над окисью алю./шния в паровой фазе.

В промышленном масштабе полиизобутилен производят, осуществляя низкотемпературную полимеризацию изобутилена в присутствии BF3 или А1С1з.

Б. ВЛИЯНИЕ ЗАГРЯЗНЕНИЙ НА ПОЛИМЕРИЗАЦИЮ ИЗОБУТИЛЕНА

Высшие олефины, как ди- и триизобутилены, оказывают еще более неблагоприятное влияние на полимеризацию изобутилена. Добавки 0,015% диизобутилена к изобутилену уже достаточно для снижения молекулярного веса полимера примерно на 50000, так что в условиях, при которых нормально получился бы полиизобутилен молекулярного веса 200000, образуется полимер молекулярного веса 150000. Поэтому при промышленном

Б. Влияние загрязнений на полимеризацию изобутилена........ 567

Процесс, описанный выше, может быть использован для селективной полимеризации изобутилена в изооктилен, который затем гидро-генизуется в технический изооктан. В качестве сырья используется бутан-бутиленовая фракция газов крекинга. Полимеризация происходит при относительно мягких условиях, при которых полимеризуется только или -преимущественно изобутилен, образуя димер и тример. Выход полимеров составляет до 85% на изобутилен. Коттон описал селективную полимеризацию изобутилена по методу U. О. Р., применяемую в промышленности. Сырье для полимеризации содержит от 8 до 10% изобутилена. Селективная полимеризация проводится при температурах 127—171° С и давлении 45—52 кг/см2. Диизобути-лен имеет октановое число около 85. После гидрогенизации диизо-бутилен дает изооктан с октановым числом от 91 до 97 в зависимости от выхода полимеров. Неполимеризируемые н-бутан и н-бутилен используются для подмешивания к бензинам.

Сополимеризацию можно проводить так же, как полимеризацию, пропилена . При периодическом методе реакцию проводят в автоклаве, куда при —65 °С сначала вводят жидкий пропилен, а затем подают этилен под таким давлением, чтобы газ был нужного состава. Оба компонента могут быть растворены в гептане, циклогек-сане или бензоле. Компоненты катализатора подают отдельно в виде растворов в углеводородах. Полимеризация продолжается примерно 10—40 мин, после чего ее прекращают добавкой спирта. Для удаления соединений ванадия и алюминия реакционную смесь обрабатывают кислотами. После очистки добавляют антиоксиданты для стабилизации сополимера.

Изучая причины каталитической активности флоридина, Гайер установил, что активной составной частью флоридина является алюмосиликат, а содержащиеся в глине силикаты кальция, магния и железа не активны. Исходя из этого, он приготовил синтетический алюмосиликат путем осаждения оксида алюминия на силикагеле, который вызывал значительную полимеризацию пропилена при 350 °С. В случае полимеризации изобутилена синтетический алюмосиликат ведет себя так же, как и активированный флоридин .

Полимеризацию пропилена на ортофосфорной кислоте с целью получения полимербензина проводят при 220—230 °С, 6,5—7 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,7—2,9 ч-1. Если вместо кизельгура применяют кварцевый носитель, процесс полимеризации ведут при меньшем давлении , что допускается вследствие простоты регенерации кварцевого носителя.

Полимеризацию пропилена производят в присутствии фосфорнокислого катализатора при 180—230° С и давлении 70—80 am. Полученный сульфонол смешивают с различными веществами, улучшающими его моющее и очищающее действие. К числу этих веществ относятся сульфат натрия, кальцинированная сода, фосфорнокислые соли и некоторые другие. Смешивая сульфонол с этими веществами, получают стиральные порошки. Для стирки хлопчатобумажных

Полимеризацию пропилена в полипропилен осуществляют при давлении 2—8 ат и температуре 60—80 °С; продолжительность реакции 6—8 ч, содержание триалкилалюминия в растворителе 4%. Молекулярный вес образующегося полипропилена 150000—500000.

Для получения стереорегулярного полипропилена высокого молекулярного веса необходима тщательная очистка исходного пропилена от других непредельных углеводородов, обычно содержащихся в пропиленовой фракции. Полимеризацию пропилена проводят в м-гептане. При использовании тщательно очищенной пропан-пропиленовой фракции

В промышленности полимеризацию пропилена проводят с использованием высокостереоспецифического катализатора Цигле-ра - Натта - галогенида титана в комбинации с сокатализатором - триалкилалюминием или диэтилалюминийхло-ридом. Молярное соотношение, например, 2А1С1: Т1С13 = 4:1. Стереоспецифичность катализатора уменьшается с ростом длины алкильной группы в R3A1 и возрастает с увеличением атомной массы галогенида в RjAlX. Молекулярная масса полимера составляет • Ю5 и может достигать 10е. Для регулирования молекулярной массы полимера в реакционную среду вводят водород.

Полимеризацию пропилена проводят в суспензии, в растворе и в массе .

Полимеризацию пропилена в растворе проводят при температуре 110-150 °С и давлении около 7,0 МПа. Повышение температуры процесса приводит к увеличению выхода атактического полипропилена.

Газофазную полимеризацию пропилена проводят в реакторе с кипящим слоем, в который вводят катализатор в виде суспензии в углеводороде. Нередко катализатор наносят на инертный носитель -полипропилен. Давление и температура в реакторе близки к давлению и температуре, используемым при полимеризации в массе.

Предложено много механизмов, описывающих полимеризацию пропилена и других а-олефинов с участием монометаллических и биметаллических активных центров: