Главная -> Словарь

Полностью завершается

2.2. Колено приемника-ловушки полностью заполняют водой и соединяют с колбой. Для лучшего разделения фаз в приемник-ловушку доливают 1 мл этилового спирта. Затем присоединяют к ловушке холодильник так, чтобы срезанный конец "-рубки холодильника находился непосредственно над выемкой ловушки.

2.2. Колено приемника-ловушки полностью заполняют водой и соединяют с колбой. Для лучшего разделения фаз в приемник-ловушку доливают 1 мл этилового спирта. Затем присоединяют к ловушке холодильник так, чтобы срезанный конец трубки холодильника находился непосредственно над выемкой ловушки.

На рис. 2.20,а изображена схема восстановления изношенных поверхностей, а на рис. 2.20,6 - поперечное сечение восстановленной детали. Изношенную поверхность 7 восстанавливаемой цилиндрической детали 2 шлифуют до придания ей цилиндрической формы. После этого на поверхности / выполняют насечку в виде ячеек 5, которые полностью заполняют связующим материалом класса пастообразных припоев для пайки стали -чугуна. Затем на поверхность 7 с заполненными ячейками 5 накладывают ленту 3 и прихватывают ее концы контактной сваркой. При этом гребни 6 ячеек плотно прилегают к внутренней поверхности ленты. После прихватки сварочными роликами 4 окончательно приваривают ленту током большой силы и малого напряжения с одновременным приложением усилия сжатия 1,5 - 2,0 кН.

Собранные секции подвергают гидравлическому испытанию. Давление при этом в 1,25—1,5 раза превышает рабочее в зависимости от рабочих условий и материала труб змеевика и обычно указывается в проекте. При испытании секций змеевика водяной насос подключают к нижнему штуцеру секции, а у верхнего штуцера устанавливают воздушный патрубок. Испытываемый змеевик полностью заполняют водой закрывают воздушный патрубок и постепенно в змеевике создают испытательное давление, которое выдерживают в течение 10 мин. Затем давление снижают до рабочего и осматривают трубный змеевик, отмечая дефектные места. Дефекты устраняют при отсутствии давления в змеевике.

Давление паров определяют по разности показаний уровней ртути в манометре 11 в присутствии жидкого топлива и без него. Бюретки 7 служат для измерения объема жидкости и пара. Перед испытанием определяют давление в системе. Для этого при открытом кране 2 опускают сосуд с ртутью 6 до тех пор, пока уровень ртути в трубке 14 не достигнет метки 15. Показания манометра 11 принимают за нулевую точку. Затем, поднимая сосуд б, полностью заполняют ртутью баллон 13 и трубку 14, перекрывают трубку 14 краном 12 и при открытых кранах 5 и 10 через воронку 3 наливают исследуемое топливо и замеряют его объем по уров-

Перед началом опыта измерительную ячейку тщательно очищают и вакуумируют до давления порядка 6,7 Па. Исследуемое вещество предварительно помещают в стеклянную ампулу 5 и дегазируют путем многократного вымораживания с последующим вакуумированием. Затем ампулу с исследуемым веществом присоединяют к установке и полностью заполняют им ячейку 2. После этого, открыв вентили 8 и 9, из рабочей ячейки сливают в дозатор 7 некоторое количество топлива для установления определенного соотношения объемов паровой и жидкой фаз в рабочей ячейке, закрывают вентиль 9 и включают нагреватель. В процессе опыта непрерывно измеряют э. д. с. термопары и выходной сигнал датчика 3.

Электрохимическую ячейку для снятия кривых объемом не менее 2 л полностью заполняют исследуемой пластовой водой, после чего промывают ячейки 2—3-кратным объемом этой воды. СКПК снимают с фиксированием установившихся значений электродного потенциала при различных значениях плотности поляризующего тока. Установившееся значение потенциала определяют измерениями потенциала через каждый час поляризации в первые сутки, а в дальнейшем измерения проводят не реже, чем 2 раза в сутки. Независимо от динамики электродного потенциала в начальной фазе поляризации продолжительность поляризации при каждом значении плотности тока должна составлять не менее двух суток. Рекомендуемые значения задаваемых плотностей тока при сероводородной коррозии: 5, 20, 50 и 100 мА/м2.

При штамповании прямоугольных кусков форма их не меняется, в результате оказываемого усилия происходит выдавливание преимущественно внутренних слоев мыла, которые полностью заполняют пресс-форму и принимают ее конфигурацию.

В методе объема пор, перед погружением катализатора в среду, в которой проводится осаждение, его поры полностью заполняют водой. Для данной среды с плотностью больше единицы плавучесть должна быть выше для таких частиц, которые имеют более высокий удельный объем пор.

в проекте. При испытании секций змеевика водяной насос подключают к нижнему штуцеру секции, а у верхнего штуцера устанавливают воздушник. Испытываемый змеевик полностью заполняют водой , закрывают воздушник и постепенно в змеевике создают испытательное давление, которое выдерживают в течение 5 мин. Затем давление снижают до рабочего и осматривают трубный змеевик, отмечая дефектные места. Дефекты устраняют при сниженном давлении в змеевике.

2.2. Колено приемника-ловушки полностью заполняют водой и соединяют с колбой. Для лучшего разделения фаз в приемник-ловушку доливают 1 мл этилового спирта. Затем присоединяют к ловушке холодильник так, чтобы срезанный конец трубки холодильника находился непосредственно над выемкой ловушки.

Способ работы в основном следующий . Предварительно подогретое сырье для пиролиза подается непосредственно на коксовые шарики, подогретые в трубчатом подогревателе 4 до 650—750°, и подвергается разложению. Образование кокса полностью завершается в примыкающем реакторе 6. Газы пиролиза идут далее в охладитель 10, где они быстро охлаждаются тяжелым маслом. Наконец в колонне 11 они разделяются на газ, бензин, газойль и мазут. Газ идет далее на разделительную установку. Кокс проходит испарительную зону и из нее в бункер подъемника 7, откуда он горячим газом пневматически транспортируется в коксоулавливатель 1. Отсюда коксовые шарики через разделитель 2, где они сортируются, направляются в промежуточный сосуд 3 и далее в коксонагреватель. Газы газлифта очищаются от твердых частиц в циклоне 9 и горячей воздуходувкой 8 возвращаются в бункер газлифта. Результаты работы подобной установки приведены в табл. 29.

Указывается , что процесс упорядочения вещества нефтяного кокса и быстрого увеличения размеров сеток полностью завершается в интервале температур 500—1100°С. Такая температура прокаливания нефтяных коксов может быть обоснована и следующим обстоятельством. Во избежание структурно-механических изменений углеродистых материалов в условиях электролиза температура их прокаливания должна быть не ниже максимальной температуры , при которой используется анодная продукция .

1) выравнивание скоростных полей в смесительной трубе почти полностью завершается в пределах приведенных выше значений рациональных длин смесительной трубы;

Указывается , что процесс упорядочения вещества нефтяного кокса и быстрого увеличения размеров сеток полностью завершается в интервале температур 500—1100 °С. Такая температура прокаливания нефтяных коксов может быть обоснована и следующим обстоятельством. Во избежание структурно-механических изменений углеродистых материалов в условиях электролиза температура их прокаливания должна быть не ниже максимальной температуры , при которой используется анодная продукция .

Сырье риформинга представляет собой сложную смесь углеводородов, поэтому число индивидуальных реакций, протекающих при риформинге, весьма велико. Некоторые реакции протекают с выделением водорода, другие с его последующим расходованием, а часть реакций вообще не влияет на выход водорода. Основные реакции, ведущие к образованию водорода, — это дегидрирование и дегидро-изомеризация нафтенов , а также дегидроциклизация парафиновых углеводородов . Они протекают с поглощением тепла при высокой температуре на платиновых катализаторах. При любой температуре скорость реакции 1 значительно больше. Например, при средней температуре слоя катализатора 488 °С отношение скоростей дегидрирования метилциклогексана в толуол и дегидро-циклизации парафиновых углеводородов С7 составляет 4:1. Поэтому в обычной трехреакторной системе риформинга реакция 1 преобладает в первом и почти полностью завершается во втором реакторах. Реакция 2 интенсивно протекает в третьем реакторе, в котором средняя температура катализатора выше.

Исследование температурной зависимости конверсии пиперилена на Na-формах цеолитов показало различие их активностей . Как видно из рисунка, на цеолитах NaA и NaM гидрирование пиперилена начинается при температуре 60 °С и реакция практически полностью завершается при 160-180 °С. В то же время цеолиты X, Y, эрионит менее активны в гидрировании пиперилена: реакция начинается при температурах 120-140 °С и при 200-200 °С достигается ~60%-ная конверсия исходного углеводорода. Таким образом, наиболее активными катализаторами гидрирования этого диенового углеводорода являются Na-формы цеолитов А и морденит. Менее активны цеолиты X, Y и эрионит. Такой ряд активности не совпадает с последовательностью изменения каталитической активности Na-форм цеолитов в гидрировании олефиновых углеводородов , когда максимальной активностью обладал NaY. a NaA и NaM были менее активны . Причина этого, возможно, связана с различным влиянием диффузии молекул реагентов во внутрикристаллических каналах цеолитов на кинетику процессов.

Предъявляемым требованиям удовлетворяет специальное обкаточное масло ОМ-2 , которое изготавливают на базе зимнего М-8 с введением двухпроцентной приработоч-ной серосодержащей присадки дипроксид, по 2 % МПС и ЦИАТИМ-339, улучшающих моющие свойства, а также пенога-сителя ПМС-200А. По эксплуатационным свойствам масло соответствует группе Б2. Щелочное число не менее 1,8 мг КОН/г при зольности 0,35 %. В процессе обкатки на масле ОМ-2 на поверхностях выделяется активная сера, которая изменяет структуру поверхностных слоев с образованием сульфидов металлов, обладающих повышенной пластичностью. Процесс приработки существенно ускоряется. За период заводской обкатки полностью завершается приработка подшипников коленчатого вала, что обусловливает низкий износ при дальнейшей работе на товарных маслах.

Активный карбонат стронция получают осаждением из 23%-ного водного раствора чистой Sr2 при 90 °С током С02. Осадок отфильтровывают, промывают и сушат до содержания влаги 0,5— 1,0%. Примеси некоторых анионов, например нитрата, делают катализатор неактивным. Активность катализатора понижается также, если осаждение проводить при более низкой температуре и концентрации. Катализатор помещают в стеклянную ампулу, конденсируют туда же 50 мл чистой окиси этилена, после чего ампулу запаивают и помещают в термостат при 50 °С. Индукционный период, составляющий около 90 мин, сменяется быстро протекающей полимеризацией, которая полностью завершается за 2 ч. В некоторых случаях реакция протекает со взрывом и требует специальных мер предосторожности.

25%-го раствора гидропероксида этилбензола добавляют 500 мл 93—96%-го этанола. Смесь помещают в колбу с мешалкой и при температуре 43—45 °С к ней добавляют 5,0—5,5 г порошка металлического молибдена. Реакция начинается через 10—30 мин. В это время колбу охлаждают, не допуская повышения температуры выше 50 °С. Реакция полностью завершается через 1,5—2,0 ч, о чем можно судить по снижению концентрации ГП в смеси до 1—2%. В «растворенное» состояние переходит 90—95% взятого молибдена. Непрореагировавший молибден легко отделяется при отстаивании или фильтрованием и может использоваться повторно. Полученный раствор, содержащий 4,5—5,0 г/л молибдена, применяют в качестве катализатора эпоксидирования. При взаимодействии пропилена с ГПЭБ он обеспечивает выход пропиленоксида 85% в расчете на взятый ГПЭБ. Этанол выделяют из продуктов реакции и вновь используют для приготовления катализатора.

и связи с тем, что при надлежащем качестве предварительного смешения-газа с воздухом процесс горения полностью завершается в пределах туннеля, при этом газовое несвотящееся пламя на фоне раскаленных керамических стенок становится невидимым.

Различие между этими двумя режимами проявляется лишь в более высокой ароматизации автобензина при температуре 460° С, имеющего в начальную точку трансбольшую сульфируемость при меньшем портной линии реакто-йодном числе и более высокое октановое число в чистом виде по сравнению с соответствующими константами автобензина, полученного при температуре кипящего слоя в реакторе порядка 400—410° С. Из этого вытекает с несомненной очевидностью, что глубокий распад мазута практически полностью завершается в транспортной линии реактора, а в кипящем слое реактора происходят вторичные реакции преобразования продуктов распада.