Главная -> Словарь

Параметров температуры

Кривые ИТК используют для определения фракционного состава сырой нефти, расчета физико-химических и эксплуатационных свойств нефтепродуктов и параметров технологического режима процессов перегонки и ректификации нефтяных смесей. Кривые ИТК нефти и нефтяных фракций обычно имеют монотонный характер, что говорит о равномерном выкипании смеси, т. е. о примерно одинаковом содержании в смеси различных компонентов. Кривые ИТК нестабильных бензинов, керосинов и дизельных топ-лив имеют вначале ступенчатую форму и далее непрерывный характер. Каждая ступень кривой определяет температуру выкипания индивидуального компонента и содержание его в исходной смеси.

Выбор параметров технологического режима проводили при температурах не выше 300 °С с тем, чтобы гарантировать минимальное количество продуктов разложения в целевой фракции и побочных продуктов разделения. Для регенерации тепла горячих потоков принята схема последовательного нагрева всего потока сырья в теплообменниках. Основные расчетные данные работы установки по оптимальной схеме приведены в табл. IV.9.

Эффективное использование капитальных вложений возможно только при условии принятия и реализации в проектах оптимальных решений на всех уровнях: размещение заводов, перерабатывающих нефтяной газ и газ газоконденсатных месторождений, выбор технологической схемы и ее структуры, выбор оборудования и параметров технологического режима. Это особенно важно при строительстве заводов, в местах, близких к добыче газа.

Ряд наиболее важных параметров технологического процесса поддерживается в заданных пределах при помощи автоматических регуляторов.

Составы свежего и циркуляционного газа зависят в большой мере от метода получения синтез-газа и от параметров технологического процесса в цикле синтеза. Ниже приведены примерные составы газов при использовании в качестве сырья природного газа и давлении в цикле синтеза 320 am:

При выборе основных параметров технологического режима работы регенератора надо иметь в виду, что температура процесса регенерации, количество воздуха, подаваемого на регенерацию катализатора, содержание кислорода в дымовых газах и остаточного кокса на регенерированном катализаторе — взаимозависимые параметры. С понижением температуры и содержания кислорода в продуктах сгорания уменьшается вероятность самопроизвольного сгорания СО в С02, но при этом появляется опасность накопления остаточного кокса на катализаторе, тем самым снижается глубина выжига. При повышении температуры регенерации увеличиваются глубина выжига кокса и производительность регенератора по количеству сжигаемого кокса, но не исключается возможность массового догорания окиси углерода, что может резко поднять температуру в регенераторе. Вода или водяной пар, впрыскиваемые в верхнюю зону регенератора для снижения температуры процесса, могут вызвать значительную перегрузку циклонов, снизить эффективность их работы и пропускную способность регенератора. ' ».

Конструкция аппаратов для химических и нефтехимических процессов зависит от их технологического назначения, агрегатного состояния реагирующих веществ, параметров технологического процесса, протекающего в аппарате, способа его ведения . Кроме того, на конструктивное оформление влияют такие факторы, как движение продуктов в аппарате , место установки аппарата , необходимость быстрого опорожнения аппарата и ряд других условий.

В условиях однократного цикла крекирования очищенного газойля в жидкой фазе выход бензина с минимальным йодным числом порядка 30 % на сырье достигается при расходе катализатора 50 % на сырье, т. е. примерно в 15 раз меньше, чем при парофазном процессе. Иначе говоря, соблюдение основных условий жидкофазпого крекинга, отличающих его от парофазного , увеличивает контактно-каталитический эффект крекирования в 15 раз. Вероятно,, при осуществлении каталитического крекинга в технологическом оформлении Гудри , но обязательно под давлением порядка 4,0—5,0 МГ1а, можно также значительно повысить эффективность катализатора, продлив время однократного цикла крекинга в одной каталитической камере высокого давления от 10— 15 мин, как в промышленных установках Гудри, до 2 ч и более. Это позволит ограничиться только двумя каталитическими камерами и значительно упростит технологическое оформление установки и управление процессом со всей его сложной автоматикой и высокой чувствительностью к возможным отклонениям основных параметров технологического режима.

для контроля и регулирования одинаковых параметров технологического процесса следует применять одинаковые автоматические устройства, что облегчает их приобретение, настройку, ремонт и эксплуатацию;

и его снижающаяся активность не может быть скомпенсирована изменением параметров технологического режима в пределах, предусмотренных технологической картой.

Для каталитического крекинга характерно постоянство выхода продуктов при заданной конверсии сырья независимо от сочетаний значений массовой скорости подачи сырья и кратности циркуляции катализатора, при которых она была достигнута, если нет ограничений по мощности регенератора и десор-бера. Поэтому в качестве определяющих параметров технологического режима крекинга рассматривают конверсию сырья, парциальное давление паров сырья, температуру реакции, время контакта катализатора с сырьем для лифт-реактора, полноту регенерации катализатора. В свою очередь на промышленных установках эти параметры связаны с производительностью по сырью и температурой его предварительного подогрева, температурой регенерации, расходом водяного пара, подаваемого на смешение с сырьем в реактор, и другими параметрами.

Система не имеет степеней свободы, и любое изменение одного аз параметров повлечет за собой исчезновение одной фазы, т. е. нарушится равновесие данной заданной системы.

Из приведенного перечня видно, как мало опубликовано сведений относительно индивидуального углеводородного состава бензинов каталитического крекинга, хотя их роль в народном хозяйстве по сравнению с бензинами прямой гонки столь же, если не более, велика, как велико и возможное разнообразие. Последнее определяется промышленной .жсплуатацией ряда кинетически отличающихся процессов каталитического крекинга, широкими возможностями изменения основных режимных параметров и фракционного или углеводородного состава исходного сырья . Наконец, применение в практике эксплуатации промышленных установок каталитического крекинга режимов одно-, двух-и трехступенчатой переработки нефтяных дистиллятов еще больше усложняет картину возможных вариантов формирования индивидуального углеводородного состава продуктов каталитического крекинга.

5 Циркуляционные компрессоры имеют ряд блокировок технологических параметров обеспечивающих безаварийную работу. При достижении критических показателей этих параметров компрессоры останавливаются.

Для контроля правильности и безопасности ведения технологического процесса кроме автоматических блокировок предусматривается световая и звуковая сигнализация отклонении ряда параметров. Основными из них являются: 1) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в печь до 25 /о от номинала- 2) уменьшение расхода стабильного гидрогенизата перед подачей в блок риформинга до 40% от номинала; 3) повышение температуры газосырьевой смеси в верхнем слое катализатора гидроочистки ; 4) повышение температуры газосырьевой смеси на выходе из реакторов риформинга выше 525 °С; 5) повышение давления в отпарнои колонне; 6) повышение и понижение уровня жидкости в ректификационных колоннах, емкостях различного назначения и сепараторах; 7) понижения давления воздуха КИП.

С помощью математических методов планирования эксперимента оптимизирован выход моно- и диизопропилфлуоренов в-зависимости от четырех параметров: температуры, скорости подачи пропилена, мольных соотношений олефин : флуорен и катализатор : флуорен . Из анализа зависимости соста ва алкилата от температуры следует, что повышение температуры от —15 до 15 °С способствует мольной конверсии флуорена и увеличению выхода диизопропилфлуоренов. Максимальная конверсия в монопроизводные флуорена наблюдается при температуре, близкой к нулю.

Теория скейлинга исходит из экспериментального факта неоднородности критической плотности жидкости и вводят понятие о радиусе ксррепшии флуктуал-й Rc, близкое по смыслу к среднему размеру флуктуации. В соответствии с этой теорией поведение веществ вблизи критической точки описывается степенной функцией от приведенных параметров .

При использовании H2SO4 и HF качество алкилата зависит от трех основных параметров: температуры, объемной скорости подачи олефина и соотношения изобутана к бутилену. Если катализатором служит ионообменная смола с BF3, эти параметры также влияют на качество алкилата. Однако в этом случае очень важны и другие факторы — удельная поверхность смолы и присутствие в ней функциональных групп. Некоторые результаты, иллюстрирующие роль удельной поверхности, даны в табл. 3. Очевидно,. что на смоле с более развитой поверхностью образуется алйилат лучшего качества . Хотя влияние удельной поверхности изу-

Для изучения реакций между вгор-бутилсульфатами и изобута-ном в присутствии серной кислоты было проведено более 30 опытов. Исследовали влияние следующих параметров: температуры , соотношения кислота : олефин , состава кислоты и скорости перемешивания .

Ии характеризующих подобную равновесную систему параметров: температуры, общего давления системы, парциального давления водяного пара pz, состава раствора двух взаимно растворимых жидкостей х' и состава паровой фазы у' могут быть произвольно выбраны любые два, например температура и давление.

Приведенные уравнения действительны в интервале следующего варьирования параметров: температуры от 490 до 503 °С, подачи сырья от 8,87 до 16,04 т/ч, суммы

При производстве смазок кроме обычных методов непрерывного контроля и регулирования технологических параметров контролируют качество промежуточных и товарных продуктов по полноте омыления , содержанию воды в суспензии и смазке, вязкости и пределу прочности готовых смазок на потоке.