Главная -> Словарь

Получения элементарной

Гудроны прямой гонки также дают значительный выход кокса , но применение их для получения электродного кокса ограничивается повышенным содержанием в них золы, если исходные нефти были недостаточно полно обессолены.

Все изложенное дает основание рекомендовать процесс коксования как средство получения электродного кокса при переработке малосернистых нефтяных остатков и как головной процесс— углубление переработки сернистых и высокосернистых остатков. Использование полученных продуктов может дать в па-родном хозяйстве большой экономический эффект.

Обычно для получения электродного кокса используют малосернистые нефтяные остатки дистиллятного и остаточного происхождения коксуемостью 6—12%. Использование оста ков с низкой коксуемостью вызывает диспропорцию между загрузками реакторного блока типовых установок коксования и ректификационной их части . Это не позволяет эксплуатировать установки с одинаковой эффективностью при переработке остатков с различной исходной коксуемостью. Установки с необогреваемыми камерами наиболее эффективны для коксования остатков коксуемостью 12—20%.

В промышленной практике существуют три способа коксования : периодическое ; полунепрерывное ; непрерывное коксование в кипящем слое, или термоконтактное коксование на порошкообразном теплоносителе и контактное коксование в движущемся слое на гранулированном теплоносителе. Периодическое коксование нефтяных остатков в кубах является наиболее простым и старым способом. Его применяют для получения электродного кокса — крупнокускового. Однако процесс не перспективен из-за малой производительности и небольшого срока службы кубов, большой затраты труда на выгрузку кокса и т. д. Тем не менее, некоторые малотоннажные сорта нефтяного кокса

Кроме остатков, получаемых при прямой перегонке или деструкции прямогонных концентратов, различают крекинг-остатки дистил-лятного происхождения. Последние являются продуктом термодеструкции смеси дистиллятов: газойлей каталитического крекпгта и коксования, вакуумных газойлей, экстрактов, смол пиролиза и др. Они отличаются низким содержанием золы и ничтожным содержанием ванадия. Происхождение нефтяных остатков п содержание в них серы существенно влияют на ход процесса и па оформление технологии коксования. Обычно для получения электродного кокса используют малосернистые нефтяные остатки дистиллятного и остаточного происхождения коксуемостью 6—12%.

Жидкофазная гидрогенизация проводилась по двум схемам: с замкнутым циклом по пастообразователю и с избытком тяжелого масла. По первой схеме работало большинство гидрогенизационных установок, ориентированных преимущественно на выпуск бензина и дизельного топлива. При работе с избытком тяжелого масла производительность установки по углю возрастала в 1,5—2 раза, но тяжелое масло необходимо было подвергать отдельной гидрогенизационной переработке в более легкокипящие продукты или использовать для получения электродного кокса.

пек; отделения кристаллизации, где получают каменноугольные масла и кристаллические продукты ; установки для гранулирования пека и для получения электродного пека; склады и погрузочные устройства для хранения и погрузки кристаллических продуктов и различных видов пека, а также масел, фенолов. Обычно в состав смолоперерабатываюшего цеха входит отделение биохимической очистки сточных вод. Такое отделение есть в настоящее время на каждом коксохимическом производстве.

На рис. 3.11 в полулогарифмических координатах представлена зависимость вязкости от температуры у каменноугольного пека, используемого для получения электродного кокса (((15L Данные псГ-~ лучены на вискозиметре Брукфильда. ~ """ "'

Технология и аппаратурное оформление процесса коксования непрерывно совершенствуются. Простейшие установки коксования—коксовые кубы начали строиться еще в 1920-х гг. В настоящее время в нашей стране и за рубежом для получения кокса в основном применяется процесс коксования в необогреваемых камерах . Однако некоторые сорта кокса по-прежнему производятся только кубовым способом. Существует также процесс коксования в кипящем слое, но он для получения электродного кокса не применяется. Процессы коксования проводят при давлении 0,1—0,4 МПа и температуре 470—540 °С.

Весь антрацен и часть фопантрена выкристаллизовываются из жидкого продукта реакции после удаления фракции, кипящих до 200', нключая нафталин. Хризен выделяется немедленно из фракции хризен-нирен. Остаток после дистилляции прелстаиляет прекрасный материал для получения электродного кокса.

ловий проведения процесса методом термического растворения твердых горючих ископаемых получают продукты, которые можно использовать в различных областях: экстракт - как сырье для гидрогенизации, связующее для брикетирования, сырье для получения электродного кокса, в дорожном строительстве, как компонент пластических масс, твердый остаток - котельное топливо, присадка к коксовой шихте, сырье для газификации.

и 18% сероводорода. Последний перерабатывается для получения элементарной серы .

Утилизация кислого гудрона сопряжена с трудностями, так как кислый гудрон содержит свободную серную кислоту, которую приходится отделять путем разбавления водой и отстаивания. Относительно несложной является утилизация кислого гудрона после очистки светлых нефтепродуктов — бензина и керосина. Нерастворимая верхняя углеводородная фаза при этом легко декантируется и может быть использована в качестве жидкого котельного топлива, однако из кислых гудронов очистки темных нефтепродуктов высаживаются полутвердые частицы, которые серьезно осложняют переработку и утилизацию кислого гудрона. Об использовании этого продукта в производстве битума говорится в гл. XII. Другим способом утилизации кислого гудрона является пиролиз последнего, сопровождающийся выделением свободной двуокиси серы. Сернистый ангидрид затем либо направляют на установку производства серной кислоты контактным методом , либо контактируют с сероводородом для получения элементарной серы. Проблема утилизации кислого гудрона очень хорошо освещена в работе Калишевского и Стэгнера .

Завершающим этапом в цепи описанных выше процессов подготовки природных и попутных газов к переработке является утилизация сероводорода. До недавнего времени сероводород считался вредной и опасной примесью нефтяных и природных газов. Сейчас на базе нефтяного сероводорода налажено производство элементарной серы. Самым широко распространенным способом получения элементарной серы из сероводорода является процесс Клауса, основанный на неполном сгорании сероводорода. При этом протекают следующие реакции:

58. Абаскулиев Д.А. Вышеславцев Ю.Ф., Гусейнов Н.М. Современные процессы и катализаторы получения элементарной серы. // Сер. Подготовка и переработка газа и газового конденсата. М.: ВНИИЭгазпром, вып. 11, 1988, 34 с.

Установка получения элементарной серы — — — — — — 13918 4639 — —

Установка получения элементарной — - — — — — — 3 5 0,33

Сероводород направляется на установку для получения элементарной серы.

Полученные результаты селективности катализатора по сере и конверсии сероводорода позволяют сделать выводы о применимости данных катализаторов в промышленном процессе доочистки отходящих газов установки получения элементарной серы по методу Клауса.

Таким образом, применение исследованных катализаторов в промышленных процессах получения элементарной серы окислением сероводорода позволит решить актуальные экологические проблемы, связанные с необходимостью переработки высокосернистых нефтей в регионе и ужесточением экологических нормативов по выбросам сернистых соединений в атмосферу. Высокие эксплуатационные показатели железооксидного и титаноксидного катализаторов позволяют рекомендовать их для внедрения с целью повышения эффективности процессов серополучения на нефтеперерабатывающих заводах.

9. А.с. 865777, СССР, С 01 В 17/04. Способ-получения элементарной серы / БИ. -1981.- №35.

15. Заявка 2540092, Франция, С 01 В 17/04. Способ получения элементарной серы. Опубл. в 1984 г.