Главная -> Словарь

Получения безводного

Из гудрона, еще не подвергавшегося крекингу с целью получения бензиновых и керосиновых фракций, при коксовании получается больше дистиллятных фракций, чем из крекинг-остатка той же нефти, и они имеют на 0,02—0,03 меньшую плотность.

нее выделить бутилены, изомеры которых имеют температуры кипения от —7,0 до 1,0° С. В процессах топливной промышленности -полимеризации и алкилирования вопрос разрешается подачей на соответствующую' установку фракции С4 в целом. В результате процесса бутиленовая фракция вступает в реакцию практически полностью, и в отходящих газах содержится смесь бутанов, о простоте разделения которой было сказано выше. Для некоторых процессов, например, при каталитическом дегидрировании бутана до бутадиена из продуктов реакции требуется выделять бутилены и бутадиен. В целях такого разделения бутанов и бутиленов применяют экстрактивную перегонку с водным ацетоном или фурфуролом, а для выделения бутадиена — хемосорбцию. его раствором медных солей.

Процесс гидрокрекинга нефтяных дистиллятов, благодаря его гибкости, может быть направлен на получение различных видов топлив: автобензина, авиакеросина и дизельного топлива. Значительная часть установок гидрокрекинга, работающих на зарубежных нефтеперерабатывающих заводах, предназначена для получения бензиновых фракций. Такая схема работы установок гидрокрекинга весьма распространена на НПЗ США.

Из гудрона, еще не подвергавшегося крекингу с целью получения бензиновых и керосиновых фракций, при коксовании получается больше дистиллятных фракций, чем из крекинг-остатка той же нефти, и они имеют на 0,02—0,03 меньшую плотность.

В настоящее время каталитический крекинг является самым распространенным процессом глубокой переработки нефти. Основное назначение каталитического крекинга — переработка га-зойлевых фракций 350-56СГС с целью получения бензиновых фракций с октановым числом не менее 76 78 по моторному методу, а также значительного количества дизельных фракций, которые хотя и уступают по качеству прямогонным дизельным фракциям, но могут являться одним из компонентов при приготовлении товарных дизельных топлив. При каталитическом крекинге образуется также значительное количество газов с большим содержанием бутан-бутиленовой фракции, на базе которой производится высокооктановый компонент товарных автобензинов — ал-килбензин, или алкилат. Таким образом, каталитический крекинг — это процесс, позволяющий при его реализации в схеме завода топливного профиля значительно снизить объемы остатков атмосферной перегонки и углубить переработку нефти.

Выше было показано, что схемы разделения смесей с обратными потоками могут быть менее выгодными, чем без них. Такие схемы исследованы для разделения газопродуктовой смеси процесса гидрокрекинга углеводородов , углеводородной смеси , переработки нефтяного сырья , получения бензиновых фракций , перегонки нефти имазута, газоконденсата . получения стабильной нефти и бензиновой фракции , но не находят широкого применения в промышленности. Однако использование и таких более сложных схем при определенных условиях может дать существенную экономию. При этом обратными потоками должны быть соединены секции четкого разделения и в них должно быть большое орошение и число тарелок.

12. А.с. № 610856 СССР. Способ получения бензиновых фракций / Теляшев Г.Г., Арсланов Ф.А., Марушкин Б.К. и др. Бюлл. изобр. ,V° 22 - 1978.

43. А.с. Ли 1049521 СССР. Способ получения бензиновых фракции из нефти / Арсланов Ф.А., Теляшев Г.Г., Малмыгпн B.C. и др. Бюлл. изобр. Ли 39 - 1983.

46. А.с. № 1097645 СССР. Способ получения бензиновых фракции / Чисензов Э.Л., Макарьев С.В.. Круглова Т.Ф. и др. Бюлл. нзобр. .Vo 22 - 1984.

Попытки снижения температуры олигомеризации бутиленов делались с применением катализаторов на основе сульфатированного оксида циркония. Конверсия бутиленов ББФ на ZrO2-SO4 при 175 °С достигала 55-70 %, но заметно снижалась через 50 ч. Продуктами являлись полиолефины большей частью линейного строения. Относительно цеолита ЦВМ и деалюминированно-го морденита был сделан вывод о возможности их применения для получения бензиновых и дизельных фракций, но только при температурах 250-550 °С .

- остаток после гидроочистки может использоваться в качестве сырья каталитического крекинга для получения бензиновых и дизельных фракций;

азеотропной смеси, непрерывно возвращая отгоняющийся толуол в реакционный сосуд. Щелочные соли высокомолекулярных алифатических сульфамидов растворимы в толуоле. Другая возможность получения безводного раствора щелочных солей парафинсульфамидов состоит в том, что кипятят сульфамид в растворе толуола с едким натром, причем продолжают это кипячение до тех пор, пока не прекратится выделение воды и не наступит полное растворение.

Для получения безводного изо-

лывают в шаровой мельнице 18 ч. Полученную пасту наносят на сотовый носитель и просушивают при температуре 105° С. Прокалку носителя осуществляют ступенчато. На первой стадии прокалку проводят в течение 5 мин — до получения безводного нитрата. На второй стадии катализатор выдерживают 5 мин — для связывания расплавленного нитрата с поверхностью носителя. На третьей стадии выдержка составляет Зч — до превращения нитрата в соответствующую окись металла.

Катализатор получают нанесением суспендированного водного раствора нитратов на огнеупорный носитель. Катализатор сушат и нагревают при повышенной температуре: на первой стадии — при температуре дегидратации любого гидрати-рованного нитрата до получения безводного нитрата, на второй — при температуре плавления безводного нитрата до связывания каталитически активного материала с поверхностью носителя, на третьей стадии нитрат разлагается* с образованием кристаллитов соответствующей окиси металла

что можно использовать для получения безводного хлористого в'о-

Технология получения безводного хлорного железа хлорирова-

Существуют другие методы получения безводного этиленхлоргидрина, но они из-за малодоступности и высокой стоимости исходных материалов представляют только лабораторный интерес27"30.

СлозоЗ получения безводного этиленхлоргидрина из водных растворов путем азеотропной ректификации имеет ряд недостатков. В связи с этим для получения безводного этиленхлоргидрина была использована способность окиси этилена легко вступать в реакцию с хлористым водородом:

Рис. 34. Схема установки для получения безводного этиленхлоргидрина:

На рис. 34 приведена схема установки для получения безводного этиленхлоргидрина из окиси этилена и хлористого всдсрода. Окись этилена из охлаждаемых рассолом сборников / поступает в испаритель 2, а оттуда — в низ реак-

получения безводного этиленхлоргидрина 174—175