Главная -> Словарь

Получения дистиллята

Присоединение хлора к этилену для получения дихлорэтана

: Прямое хлорирование этилена осуществляют для получения дихлорэтана, хлористого этила, этиленхлоргидрина и хлористого винила.

Первый цех производства дихлорэтана по этому методу построен в 1939 г. Стех пор метод постепенно совершенствовался и продолжает успешно применяться в настоящее время. Для получения" дихлорэтана можно использовать не только концентрированный этилен, но и бедные им газовые смеси.

Разбавленный хлор сушат в осушителе 8 и возвращают в секцию получения дихлорэтана. Дихлорэтановый процесс фирмы Shell Development Co достаточно гибок и позволяет использовать разбавленный хлор вместе со свежим хлором высокой чистоты.

Рис. 2.25. Принципиальная технологическая схема получения дихлорэтана: 1 - реактор; 2,5 - сепараторы; 3 - нейтрализатор-отстойник; 4 - промывной отстойник; 6 - ректификационная колонна

Симметричный дихлорэтан впервые был получен в 1795 г. реакцией присоединения хлора к этилену. Этот метод получения дихлорэтана в настоящее время широко распространен в промышленности. При хлорировании этилена имеет место также реакция замещения дихлорэтана, приводящая к образованию в качестве побочных продуктов трихлорэтана и тетрахлор-этана. Выход хлоропродуктов увеличивается с повышением температуры реакции. Торможение реакции замещения хлорным железом показано в табл. VI.4 .

Рис. VI. 3. Схема получения дихлорэтана.

120. Определите объемы этилена и хлора при нормальных условиях, необходимые для получения дихлорэтана массой 19,8 г.

Исходным сырьем дли получения дихлорэтана являются зтен и хлор.

'VII Рис. 138. Схема установки получения дихлорэтана из этилена.

Из хлоратора непрерывно вытекает дихлорэтан-сырец и выходят реакционные газы. Технологическая схема установки для получения дихлорэтана приводится на рис. 47.

Рис. 47. Технологическая схема установки для получения дихлорэтана

При ректификации по схеме, изображенной 'на рис. 11-5,6, сырье подается в колонну низкого давления 2, которая используется для получения дистиллята и сырьевого потока для колонны высокого давления 1. В колонне / этот поток делится на дистиллят и остаток. Здесь тепло конденсации дистиллята колонны высокого давления также используется для испарения остатка колонны низкого давления.

в) коксование сланцевого масла с рециркуляцией с целью получения дистиллята с заданным концом кипения с последующей гидрогенизацией этого дистиллята при умеренном давлении.

По способу, разработанному А. И. Скобло, весь отгон, полученный при однократном испарении сырья в чистом виде или в смеси с керосином, подвергают вторичной перегонке и разделяют на фракции, из которых путем компаундирования составляют масла требуемых качеств. Этот способ определения содержания масляных фракций в мазутах имеет следующие преимущества по сравнению с вакуумной, газовой и паровой перегонками: глубокий отгон, отсутствие разложения и приближение к заводским условиям. В табл. X. 6 показаны сравнительные результаты трех способов перегонки мазутов: постепенного испарения и однократного испарения в вакууме. Перегонке подвергался мазут из биби-эйбатской легкой нефти для получения дистиллята автола 18.

Первый фактор определяет выбор поточной схемы завода . В соответствии с требуемым ассортиментом светлых нефтепродуктов выбирают процессы, их режим и мощность отдельных установок. Так, при необходимости получения дистиллята реактивного топлива мощность установок риформинга будет ограничена, так как фракционный состав этого дистиллята частично совпадает с составом сырья риформинга.

На рис. 7.2 показана схема насадочной ректификационной колонны высоковакуумной установки для получения дистиллята цилиндрового масла из гудрона. Колонна представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с верхним и нижним эллиптическими днищами. Она разделена по высоте внутренними устройствами на несколько секций.

Во-вторых, для получения дистиллята с предельно малым со-

вызвал бы орошение большей кратности для получения дистиллята

Для определения оптимального фракционного состава дистиллята на аппарате АРН-2 получены узкие десятиградусные фракции и исследовано их качество . Произведено смешение узких фракций в соотношении пропорционально их содержанию в вакуумном газойле и определена их температура застывания. Для получения дистиллята с температурой застывания не выше 45°С требуется выделение фракции с концом кипения не выше 370°С.

Для получения дистиллята с концентрацией диэтиленгликоля 99,9?о и кубового продукта, содержащего 99,9% триэтиленгликоля, требуется 18—20 теоретических тарелок при содержании ДЭГ на питающей тарелке 50%. Температура в кубе колонны не должна превышать 190 °С.

Для получения дистиллята трансформаторного масла из ухтинской нефти с применением кристаллического карбамида депарафинизацию проводили при отношении сырье : растворитель : карбамид = 1 :2.6 :0,8, t компл. 25 °С, длительности контактирования сырья с карбамидом 1 ч в присутствии 4% метанола .

После последней секции каскада производится выпуск полимеров в виде 12—15 %-ного раствора неиспарившейся фракции БТКС Раствор полимеров перегоняется для получения дистиллята, который передается в исходную фракцию Побочным продуктом является полимерная смола